WGQ型微机式电磁无损检测仪在可锻铸铁件硬度检测上的应用

基于各种铸铁件硬度与其初始磁导率成比例的原理,采用电磁感应方法研制了WGQ型微机式金属材质电磁无损检测仪,可成功定量检测包括铁素体可锻铸铁件和珠光体可锻铸铁件在内的各种铸铁件的硬度。也可检测其它钢铁件和有色金属的成分、硬度和裂纹等。其硬度检测精度为HB±10,检测速度可达1500件/h。     

高应力作用下高钼高速钢能量吸收行为的研究

研究了含钼10%的高速钢(Mo10)能量吸收与应力、压缩次数的关系,对试样压缩前后进行了XRD及SEM检测分析,并对Mo10高速钢中基体及M2C碳化物进行了微米压痕实验。结果表明:Mo10高速钢随应力的增大,吸收的能量值呈二次曲线形式增加,随着压缩次数的增加,试样吸收的能量逐步减少;SEM检测结果表明,应力作用下裂纹容易在基体上产生;微米压痕实验表明随载荷增大基体的硬度增大,产生加工硬化;M2C碳化物在载荷为1 300 mN时会出现加工软化,能贮存更高弹性应变能。     

摩擦焊接头缺陷的电磁无损检测

简述了一种检测高速钢钻头摩擦焊接头缺陷的新方法－－初始幅值磁导率法，并介绍了基于初始幅值磁导率法的ＳＣＦ－ⅡＷ型工钢铁材质自动分选仪的原理，以及检测摩擦焊接头缺陷的研究结果。     

结构钢硬度电磁无损检测的研究

本文简述了基于初始磁导率法的ＷＧＦ－Ⅱ型微机式钢铁材质自动分选仪的测量原理，用该仪器对４０Ｃｒ、４５和６５Ｍｎ等结构钢的硬度进行了测试研究，并获得上述钢种在回火温度范围内的硬度与仪器指示值成单值、线性关系的结果，从而解决了目前国内外各种电磁检测仪的指示值与结构钢硬度之间成“Ｎ”型关系的一大难题。     

7A09铝合金外筒零件开裂失效分析

针对某飞机起落架7A09铝合金外筒在机械加工过程中出现多件开裂的情况，通过ICP光谱仪、拉伸试验机、扫描电镜、光学显微镜和能谱仪等对铝合金外筒化学成分、力学性能、微观断口形貌、显微组织和显微硬度进行了分析，探究7A09铝合金外筒裂纹的形成原因及机理。结果表明，7A09铝合金外筒的裂纹是由锻造高温下形成的初始裂纹源，在后续镗孔机加和热处理过程中产生的加工应力和热应力作用下，沿分模面过烧组织开裂成目视可见的纵向裂纹；裂纹形成的主要原因可能与锻造过程中分模面局部温度过高导致的组织过烧有关，属于锻造工艺缺陷。     

WGQ-268型微机式电磁检测仪在30CrMnSi销轴裂纹检测中的应用

简述了基于初始磁导率法的WGQ-268型微机式电磁检测仪的检测原理和工厂实际钢件的检测结果。应用表明，用WGQ-268仪能准确检测30CrMnSi石油链条销轴的裂纹等缺陷。检测速度可达2000～3000件／h。     

Cr12MoV钢锻造过热过烧及对最终组织和性能影响研究

采用模拟方法，研究了Ｃｒ１２ＭｏＶ钢锻造加热过热，过烧对其随后中间球化处理及最终淬火，回火处理的组织和性能的影响。结果表明，锻造加热温度在１１６０℃以上出现过热，在１２２０℃以上出现过烧。严重过热及过烧后，中间退火及最终热处理都不能使其得到改善，一次冲击韧性，多冲疲劳寿命及抗弯强度等均严重降低，但过热及过烧对硬度却无明显影响。     

高速钢轧辊表面氧化行为的原位观察

采用 VL2000DX-SVF18SP型超高温激光共聚焦显微镜原位观察了高 V高速钢的氧化行为,并与采用 NETZSCHSTA449C型示差扫描量热仪 /热重（DSC/TGA）连续加热过程氧化增重进行了对比。结果表明：高 V高速钢的组织由分布在马氏体基体上的含 V的 MC型球形碳化物及 Cr、Mo为主的 M7C3和 M6C型共晶碳化物构成。高速钢在连续加热过程中,当温度低于 480℃时,随温度增加,几乎不氧化;当温度高于 480℃时,氧化速度随温度升高显著增加;当温度高于 650℃时,氧化速度随温度增加呈线性增加。不同相氧化速度不同,氧化主要发生在基体上,且含 V的 MC型碳化物周围氧化较快;而共晶区 M7C3型碳化物氧化最缓慢。     

高碳高钒高速钢的高温硬度及热处理的研究

研究了高碳高钒高速钢的淬火、回火热处理及高温硬度。结果表明,其峰值硬度温度较常规高速钢低１５０～２５０℃左右,随碳量增加,峰值硬度温度降低,相同碳量、钡量增加,峰值硬温度升高。回火后的硬度变化和常规高速钢呈相同的趋势,次硬化温度约在５５０℃,但二次硬化的峰值硬度峰较小,在二次硬化温度二次回火,二次硬化作用消失。随碳量、钒量增加,高温硬度增加。根据轧辊辊面硬度要求,高碳高钒高速钢的淬火温度为９５０～     

WGF—E型电磁无损检测仪的研制

简述了基于初始磁导率法的新型 WGF-E电磁无损检测仪的检测原理。用该仪器对 4 0 Cr结构钢的硬度进行了测试研究 ,获得了 4 0 Cr结构钢的硬度与仪器数显值成单值关系的结果 ,解决了国内外各种电磁检测仪的指示值与结构钢硬度之间成“N”型关系的一大难题     

40Cr钢活塞开裂原因分析

对40Cr钢活塞端面出现的锯齿状裂纹进行了检验和分析。结果表明，活塞开裂的主要原因是表面淬火加热时的局部温度过高，导致过热、过烧。     

高速钢过回火合金碳化物演变行为

采用TEM、EDS、碳萃取复型等手段,研究了高速钢回火组织与性能演变规律,重点分析了过回火阶段合金碳化物演变与元素分配行为。结果表明,550℃回火后,高速钢组织中析出大量与基体共格的纳米级合金碳化物MC和M2C,硬度达到峰值。过回火阶段,M2C碳化物尺寸粗化倾向明显,并且发生结构转变,形成M23C6和M6C,而MC碳化物则表现出较高的尺寸和结构稳定性,对高速钢保持高温性能稳定发挥主要作用。随回火温度升高,碳化物中Fe含量明显下降、强碳化物形成元素含量上升,对碳化物析出和粗化行为产生重要影响。     

W9Mo3Cr4V-45钢摩擦焊近缝区不良组织及其对质量的影响

对W9Mo3Cr4V—45高速钢(φ45mm热轧棒料，摩擦焊接直径分别为φ40mm与φ20mm)与45钢进行摩擦焊接，焊后进行退火，淬火，回火。并用光学显微镜和扫描电镜对焊件近缝区进行观察。结果表明，在φ40mm的高速钢近缝区存在过热组织和少量的莱氏体，这是由于摩擦线速度过大和钢内碳化物偏析较为严重所致，退火和淬火均无法消除。当淬火温度较高时，极易在该区沿焊缝产生淬火裂纹。     

热处理工艺对高速钢轧辊组织和性能的影响

研究了淬火温度、冷却方式、回火温度和回火次数对高速钢轧辊组织和性能的影响。结果表明,空冷的高速钢轧辊淬透性差,油冷的高速钢轧辊易出现裂纹,盐冷的高速钢轧辊具有优良的淬透性,不易出现裂纹,辊面硬度高,硬度均匀性好,耐磨性好。     

提高铸造高速钢模具韧性和耐磨性的研究

用RF－Mg-Ti对低碳铸造高速钢（6W6Mo5C44V)模具材料进行变质处理，消除了钢中网状共晶碳化物，细化了基体组织，减轻了W、Mo元素偏析，变质处理后，高速钢硬度，红硬性和强度变化不大，但断裂韧性（K1c)和疲劳裂纹扩展门槛值（ΔKth)有所提高，冲击韧性（ak)提高1倍以上，耐磨性也明显提高，各项性能指标达到了锻造高速钢水平，用RE－Mg-Ti变质处理低碳铸造高速钢，可以实现“以铸代锻”。     

喷射成形含铌M3:2型高速钢的热处理工艺

为探索适合喷射成形高速钢的热处理工艺,利用XRD、SEM等分析手段和硬度测试,研究了淬火温度和回火温度对喷射成形含铌M3:2型高速钢显微组织和硬度的影响。结果表明,试验钢淬火组织由马氏体、残留奥氏体和碳化物组成,随淬火温度升高,试验钢中碳化物数量减少。淬火硬度随淬火温度先增加后减小,低温淬火后回火未发现二次硬化现象。沉积态试样经过1220℃淬火,560℃回火后,硬度最高值为66.7 HRC。     

热处理工艺对高速钢硬度的影响

采用正交试验法考察了不同热处理条件对高速钢组织和硬度的影响。试验表明在考察温度范围内,随淬火、回火温度的提高,高速钢的硬度先增加而后降低,采用1100℃淬火和530℃回火的热处理工艺能获得较高的硬度。     

M42齿轮滚刀失效分析

通过对M42齿轮滚刀的化学成分、硬度检测及金相组织观察,对其造成使用性能缺陷的影响因素进行了分析和讨论。结果表明:M42齿轮滚刀的淬火加热温度过高,以致造成组织产生过热和局部过烧,是影响刀具使用性能的主要原因。     

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 借助低倍、金相、扫描电镜及能谱等分析手段对Q235B热轧H型钢翼缘边部裂纹缺陷进行了研究,得出并验证了连铸坯皮下气泡、角部裂纹是造成H型钢翼缘开裂的主要原因,而浅表层夹杂则促进了裂纹在轧制过程中的进一步扩张。钢坯温度过高、加热时间过长,也会导致因钢坯过热、过烧引起的型钢翼缘轧制开裂,鉴于此,优化了温度控制工艺,工业实践效果显著。     

铝合金硬度定量快速无损检测

由于ＬＣ４和ＬＹ１２等铝合金时效处理后硬度与低频ＷＪＦ３８型微机式金属材质自动分选仪的显示值之间成单值倒“Ｃ”型关系,并且过时效件和欠时效件出现在倒”Ｃ”型关系的上下两端,所以用低频ＷＪＦ３８仪能定量检测铝合金的硬度,并直接显示其布氏、洛氏、维氏硬度值,而且能准确分辨其热处理状态、时效程度及进行混料分选等。其硬度检测精度可达ＨＲＢ±１．３左右,分选速度可达１５００件／ｈ。