管间距对涡产生器式扁管板式翅片传热的影响

应用萘升华传质／传热比拟技术，对涡产生器式叉排扁管板式翅片管换热器的板芯结构进行了模拟研究．分析了管间距变化情况下换热板芯的传热与阻力特性，对换热器换热性能做了综合评价，为板式翅片管换热器结构优化设计提供了理论依据．     

换热器管板布管CAD系统

在换热器设备设计中,利用计算机辅助设计手段,实现了管板布管限定圆最大布管数的确定,以及换热管的正三角,转角三形四种不 列方式的自动布管。     

均匀化理论在管板研究中的应用

根据复合材料力学中的均匀化理论并借助有限元方法,针对管板设计中存在的问题,对影响管板结构性能的因素进行探讨.在ANSYS分类模拟实现中,研究孔间带效率、管束、管板厚度、管子厚度4种影响当量弹性常数的变量,并将计算结果与ASME规范中采用的有效弹性常数进行比较,计算结果表明,获得的数据较为准确,符合管板当量弹性常数的客观变化规律.因此,用均匀化理论计算管板当量弹性常数具有可行性,同时也为换热器管板的强度设计提供了参考.     

LNG绕管式换热器管侧流动与传热实验台设计及验证

绕管式换热器是天然气液化的核心设备,然而目前中国天然气液化用大型绕管式换热器的实验研究比较薄弱,相关设计工作的指导理论还不完善.为研究液化天然气(LNG)绕管式换热器管侧流动与传热特性,提出一种可以模拟LNG绕管式换热器实际运行工况的实验方法,并完成实验台的设计、搭建及调试工作.为保证实验数据的准确性,以液相丙烷为实验介质,对其在不同工况下的传热系数进行实测,并将实验所得传热系数与在相同工况下由经典的管内传热关联式计算所得传热系数进行对比.结果表明:实验台可以稳定工作,实验工况可以达到LNG绕管式换热器的实际运行工况,实验测试值与相同工况下的关联式计算值偏差在±10%以内.说明实验台精度较高,实验数据可靠,为LNG绕管式换热器管侧冷凝流动与传热特性的深入研究奠定了实验基础.     

管式氟塑换热器设计参数电算数模及FORTRAN程序探讨

氟塑换热器中采用聚四氟乙烯为材质的换热管束,在设计中除了要进行一般管式换热器的常规计算外,还要考虑到为数众多的管子在管板上的排列及 F-4管板限胀施压加热焊接的工艺要求。为此设计了这一数模及计算程序,主要解决管数、换热面、管束内总流截面、F-4管板最小直径等相互关系的繁琐数据计算,最终得到所需的某一范围内的函数表,大大简化了设计工作。     

基于ANSYS Workbench软件的压力容器管板应力分析

采用有限元分析软件ANSYS Workbench,对管壳式换热器管板进行了有限元分析,并按照应力分析标准JB 4732—1995分析了管板在正常工作、开工和停工过程中可能出现的4种瞬态和稳态操作工况下的应力强度。分析结果表明,最大应力发生在换热管与管板的连接处和筒体与管板的连接处;换热管与管板之间的连接强度、筒体与管板之间连接强度的主要影响因素为压力载荷。由强度校核结果可知,该换热器的设计符合使用标准。     

换热器管板的参数化设计

应用对话框技术进行了参数输入的程序设计,并用Autolisp语言实现了各类换热器管板的参数化设计。程序的使用有效地提高了管板的设计效率和设计质量。     

换热器管板布管CAD系统

在换热器设各设计中,利用计算机辅助设计手段,实现了管板布管限定圆最大布菅数的确定．以及换热管的正三角、转角三角形等四种不同排列方式的自动布管．     

薄管板结构型式与强度设计

通过对辽化乙二醇装置42E261蒸发器的管板设计,简述了薄管板理论,结构型式,。强度设计及其在换热器管板设计中所占的优势,并对薄管板技术的推广与应用进行了探讨。     

换热器管子—管板液压胀接的有限元模拟

采用ANSYS／CAE软件,对锅炉、换热器管子－管板的液压胀按过程进行了模拟。管子与管板孔之间采用面－面接触元以模拟相互之间的间隙及管子产生塑性变形并贴紧管板孔后对管板的作用。通过本文的模拟分析,可获得胀接时接头处的弹－塑性应力状态及卸除胀接压力后管子与管板之间的残余接触压力。值得注意的是此接触压力沿管板厚度方向分布是不均匀的;在管孔槽处会出现较高的数值;在管板内侧处,管子的过渡区会出现较大的残余拉应力。     

管壳式换热器自动布管CAD系统

介绍管壳式换热器的自动布管方法，包括正三角形和正方形等4种标准排列，该系统以AutoCAD 2000为开发平台，以Visual Lisp和VBA为开发工具，能根据不同流程、不同排列方式，自动绘出管板布管图，缩短了换热器的设计周期并提高了设计质量。     

固定式换热器管板计算程序(BASIC语言)

<正> 前言在管壳式换热器设计中,管板的强度计算是比较复杂的。龙其对于k>1或搭焊型管板是难以实现手算的。鉴于目前微型机比较普及,故采用BASICⅡ语言编制了本程序,供参考。程序的数字模型是由“规定”[1]C.4中给定的。一、功能程序可以对固定式换热器搭焊型管进行强度设计,或对现有管板进行强度校核。进行强度设计时,需要输入管板的厚度取值范围,进行应力校核时需要输入管板实际厚度(不包括附加量)。经计算后将打印出管板各点在各种工况下的应力值,管子应力及拉托应力。同时打印出管板在危险工况下的应力分布曲线。     

一种新型换热器的设计与制造

在换热器设计中，采用横纹管取代光管、用空心环代替折流板支承，获得了良好的效果，文章通过对横纹管与空心环的传热机理及性能分析，探讨了这种新型换热器的结构设计、制造及应用。     

基于AutoCAD平台开发的管板施工图自动生成系统

介绍了应用AutoLisp语言、DCL等二次开发技术 ,开发了内嵌于AutoCAD 2 0 0 0版本的以对话框形式输入的管板施工图的绘制程序 ,实现了各类换热器管板的参数化设计 ,并自动画出其施工图 .该系统界面友好 ,大大提高交互设计速度、设计效率和绘图质量     

基于AutoOAD平台开发的管板施工图自动生成系统

介绍了应用AutoLisp语言，DCL等二次开发技术，开发了内嵌于AutoCAD2000版本的以对话框形式输入的管板施工图的绘制程序，实现了各类换热器管板的参数化设计，并自动画出其施工图．该系统界面友好，大大提高交互设计速度、设计效率和绘图质量．     

重催油浆换热器管板开裂的应力腐蚀失效

锦州石化六厂的重催油浆换热器,在投入使用半年多就在浮头管板处出现多处裂纹,裂纹大多从管束开始呈环状沿径向管板延伸,导致不能正常生产,造成较大的经济损失。介绍了此换热器的工艺条件,对开裂的浮头管板进行断口宏观形貌、微观形貌、准解理微观形貌、腐蚀产物和管桥部位裂纹分析,并得出应力腐蚀是引起重催油浆换热器管板开裂的重要原因之一。分析油浆换热器管板受力和腐蚀环境:管板在焊接残余应力、温差应力、气-液两相流的诱导振动及装配应力的相互叠加作用下,受拉应力;在高温环烷酸和高温重硫醇、重硫醚的腐蚀环境中,导致应力腐蚀开裂。     

管壳式换热器中换热管与管板的活性连接技术

介绍了管壳式换热器中换热管与管板的一种活性连接技术.从预紧比压、填料层厚度,材料性能等方面对该技术进行分析,分别对软填函密封、O型圈密封、V型圈密封等结构进行了耐压实验研究.实验结果表明,预紧比压是决定密封效果的关键因素,填料层的厚度及填料的材料性能对其也有很大的影响.使用本技术的管壳式换热器具有耐压能力强,密封效果好等优点,可在实际生产中推广及应用.     

增强型同轴套管换热器热响应试验及换热对比分析

以3口120 m深度钻孔中的增强型同轴套管换热器、单U形和双U形地埋管换热器为研究对象,开展了现场热响应对比试验。结果表明,与原状土样的实验室测试值相比,单U形和双U形地埋管钻孔的现场测试岩土热导率分别偏高约7.3%和14.7%。增强型同轴套管换热器由于内管外侧设置了螺旋肋片,其环状槽道会不同程度增加流程长度,因此在利用线热源模型进行数据处理时需要修正计算;修正后的测试岩土热导率与U形地埋管测试结果吻合良好。就单位井深换热量而言,大小顺序如下:增强型同轴套管双U形地埋管单U形地埋管。     

LNG绕管式换热器壳程两相降膜换热的数值模拟

随着LNG的发展与应用,对绕管式换热器的需求越来越大,而绕管式换热器换热性能的优劣将严重影响着液化工艺的水平。建立了绕管式换热器壳侧两相对流换热模型,利用FLUENT软件模拟分析了不同结构参数对换热器换热性能的影响。研究发现,换热器壳侧换热系数随质量流量的增大而增大,随缠绕角和换热管间距的增大而减小,随换热管管径的增大而增大。     

地埋管换热器非稳态换热性能的实验研究

通过对一个土壤源热泵系统非稳态连续制冷工况运行情况的测试,总结了土壤温度、埋地管换热器进出口水温及换热性能随时间的变化规律,比较了3种换热器在非稳态连续换热过程换热性能的差异.对比实验结果发现,双U形管换热器单位井深换热能力最强,是单U形管的1.05倍,是套管的1.73倍.比较了这3种换热器管内的流动阻力.