塞棒吹氩和结晶器流场水模型模拟实验研究

采用水力学模型模拟试验,研究了影响结晶器内流场的主要因素和塞棒吹氩对结晶器流场的影响,并且研究了影响浸入式水口内气液二相流态的主要因素和氩气泡在结晶器内的状态,得到了最佳吹气工艺参数。     

吹氩板坯连铸结晶器内钢水流态

 采用1[∶]1水模型和工业插钉法研究了吹氩板坯连铸结晶器内钢水流态,并讨论了通钢量、吹氩量、水口浸入深度与水口结构对结晶器流态的影响。水模型结果发现,结晶器内宏观流态主要包括双股流和单股流,钢水通量和吹氩量是影响结晶器内钢水流态的决定性因素。为得到双股流,应采用高通钢量和低吹氩量,缩小断面、增大浸入深度和使用凸底水口有利于双股流形成。基于水模型结果,为维持结晶器内双股流态,在实际浇铸中提出减少连铸过程吹氩量低于临界吹氩量,在宽断面和低拉速下使用凸底水口等措施。工业插钉试验结果与水模型吻合较好,这表明水模型结果可指导现场浇铸实践。     

板坯连铸结晶器内吹氩参数优化

 针对梅钢2号铸机板坯的气孔缺陷问题,采用水力学物理模拟的方法,研究了拉速、水口插入深度和吹气量对结晶器内气泡分布的影响。根据物理模拟结果对吹气量进行了优化,得到了吹氩量与结晶器通钢量的定量关系式,并在大生产中进行了应用。结果表明,将实际中的吹氩量控制在优化的吹气量范围之内时,硫印评级方法检测的针孔状气孔缺陷等级从10级降为05级,缺陷铸坯比例降幅达127%,低倍检验缺陷铸坯比例降幅达618%。     

攀钢1#板坯结晶器吹氩工艺研究

本文从现场工艺出发,研究了攀钢1#板坯结晶器吹氩工艺,重点分析了气泡的行为,结合现场数据建立了一套合理的吹氩匹配参数.     

宝钢—炼钢厂连铸机结晶器浸入式水口吹氩的水模研究

针对宝钢一炼钢厂的结晶器吹氩水口进行了１：１水模实验，研究了不同板坯宽度、拉速、水口出水口面积、出水口角度、浸入深度和吹气量等条件下结晶器液面波动和流股在窄面的冲击点的冲击点的变化情况，并提供了水口优化设计及操作参数，为提高连铸生产率及铸坯质量提供了依据。     

板坯结晶器内吹氩工艺研究

阐述了使用水模研究结晶器吹氩的方法,并在全比例水模型上采用15°凹底水口进行模拟,着重研究结晶器吹氩对板坯结晶器内钢/渣界面流态的影响,以及结晶器宽度、拉坯速度、水口浸入深度等工艺参数对结晶器内气泡分布的影响.     

吹氩连铸结晶器内渣眼形成的水模型实验

针对连铸结晶器吹氩工艺,通过改变拉速、吹气量、渣厚等参数,对结晶器上表面渣眼的形成进行了水模型实验研究.发现了两个典型的渣眼分布:水口附近和窄边附近.结果表明:拉速增大,结晶器窄边渣眼逐渐增大,水口附近渣眼逐渐减小,渣眼总面积逐渐增大;吹气量增加,结晶器窄边渣眼逐渐减小,水口附近渣眼逐渐变大,渣眼总面积先减小后增大;渣层厚度增加,结晶器窄边和水口附近渣眼都不断减小.     

第三炼钢厂90吨钢包吹氩水模型试验研究

本文概述了首钢第三炼钢厂９０吨钢包吹氩的水模型试验情况。通过钢包顶、底吹氩的水模型试验用正交试验设计，研究顶吹氩工艺中的吹氩时间、枪高、孔径、氩气压力和流量等各参 作用，确定出最佳工艺参数；提出底吹氩工艺中透气砖位置，氩气流量和透握砖孔数等合理的技术参数。此项研究对生产有一定指导意义。     

吹氩连铸中间包内钢液流动特性的水模型实验研究

建立了模拟连铸中间包底吹氩流动过程的水模型.通过测定分析水模型的RTD（停留时间分布）曲线研究了吹气流量、吹气位置及控流元件对中间包内流动特性的影响规律,并对此进行优化.结果表明：条形透气梁安放位置对中间包内的流动特性影响最为显著,均匀开孔的多孔挡墙和条形透气梁喷吹氩气二者的配合使用能获得理想的流动特性.     

120 t钢包底吹氩工艺水模型研究

研究了钢厂即将投产的120 t钢包底部最佳透气砖位置,在实验室以1:3建立钢包水模型进行模拟试验,得出最佳透气砖位置及吹气方式。实验表明,越靠近包壁的透气砖,其混匀效果越好,但对包壁的冲刷也越严重。在相同喷吹位置的情况下,双透气砖方案比单透气砖方案混匀效果好,且大角度(≥90°)的双透气砖方案比小角度双透气砖方案好。本实验的最佳吹气方案为离包底中心0.60R(半径)处,夹角为120°的双孔底吹气方式。     

宽板坯连铸结晶器内氩气分布的水模型

 针对塞棒、上水口吹氩时,吹入的氩气有多少进入到结晶器钢水内和氩气在结晶器断面上如何分布的问题,采用1：1水模型,重点研究了吹气量、吹气方式、拉速、浸入式水口倾角等工艺参数对不同宽度结晶器内气体分布状况的影响。结果表明,吹气量和吹气方式对结晶器内气体分布几乎没有影响,而拉速和水口倾角基本上就决定了宽度方向上的气体分布状况。小的结晶器断面宽度、小的水口倾角、高拉速时窄面附近含气比例更高,氩气泡更易被凝固坯壳所捕捉而使铸坯产生气泡缺陷。     

钢包底吹氩过程数学物理模拟研究

以130t钢包为研究对象建立水力学模型,以电导法测定了底吹氩钢包内钢液的混匀时间,讨论钢包底吹氩工艺中透气元件不同布置方式以及不同吹气量对钢液混匀时间的影响。同时用数值模拟的方法,对钢包内流场进行计算,探讨各种情况下钢包内流场变化,提出最佳底吹气搅拌位置及吹氩制度。     

大包底吹氩水模试验研究

采用水力学模型试验方法研究了不同示踪剂加入位置,不同透气砖布置方式以及不同送气量对钢液混匀时间的影响,结果表明：示踪剂偏向中心位置加入,混匀时间较短;对于同样的底部送气量,两块透气砖对称分布在同一直径上时混匀时间较短,混匀时间随气体流量的增大而减少。     

连铸板坯浸入式水口吹氩工艺研究

研究了浸入式水口吹氩对连铸板坯质量影响的问题。进行了实验室物理模拟、现场取样,实施改进条件后单流连铸机稳态与非稳态下现场试验。主要采用的方法为水模试验、低倍检验与金相分析。提出应将水口不堵塞作为吹氩工艺设置的最终目标,而吹氩造成的液面波动等情况可作实际控制时的间接依据。研究表明,为防止堵塞,同样断面条件下应设置为高拉速吹气量小而低拉速大。在保证生产顺行情况下,通过对结晶器吹氩气量的优化设置,可降低铸坯针孔等缺陷的产生。     

钢包底吹氩水模实验研究

采用水力学模型实验方法研究了不同示踪剂加入位置、不同透气砖布置方式以及不同送气量对钢液混匀时间的影响.结果表明:示踪剂偏向中心位置加入,混匀时间较短;对于同样的底部送气量,两块透气砖对称分布在同一直径上时,混匀时间较短;混匀时间随气体流量的增大而减少.     

中间包底吹氩水模型试验及冶金效果

通过水模型试验和工业试验,研究了中间包底吹氩参数对中间包流场的影响。水模型试验结果表明:中间包底吹气可以改善中间包流场,较佳的吹气参数是透气砖距离冲击区765 mm,吹气量在0.06~0.10 m3/h。工业试验结果表明:中间包采用底吹氩后,T[O]降低了26.67%;大型夹杂物总含量由0.430 mg/kg降至0.079 mg/kg,降低了81.82%。     

Study on Mechanism of Large Bubble Formation in Slab Continuous Casting Mould with Argon Blowing

A physical model was established to study the mechanism of large bubble formation in a slab continuous casting mould with argon blowing and the effects of operation parameters on it were investigated. The results show that there are two mechanisms of large bubble formation, (i) the aggregation mechanism of bubbles at the upper tip of the nozzle port exit and (ii) the aggregation mechanism of bubbles during the floating process. The former just exists for a certain water flowrate when the gas flowrate is bigger than a certain value, while the latter always exists. Furthermore, the optimal gas flowrate to restrain the large bubble formation was presented by the physical model.     

钢包吹氩工艺的优化与完善

介绍钢包底吹氩工艺,并对钢包吹氩工艺过程中的几个关键工艺参数加以分析论述。从而确定优化工艺参数,以适应市场的需求,提高产品的内在质量。     

中间包吹氩技术的研究进展

讨论了中间包吹氩技术去除夹杂物的机理以及影响夹杂物去除率的因素,并综述了中间包吹氩时气液两相流体流动的数学模型,讨论了几种不同的中间包吹氩技术,指出了我国中间包吹氩技术的现状。