油田大罐抽气装置选型浅析

为充分回收利用油气资源,减少伴生气通过储罐呼吸阀无组织排放,减少投资,提高设备稳定运转率,通过研究站场运行实例,有必要分析以上问题出现原因,对大罐抽气装置选型提出建议。     

小断块油田VOCs回收利用系统设计实践

随着油田开发进入中后期，零散断块开发成为必然趋势，因此也造成拉油点越来越多。目前华北油田北部区域的拉油点全为非密闭拉油，伴生气无法回收利用只能放空，造成资源浪费和VOCs （挥发性有机物）排放超标。为了减少VOCs排放，研制了VOCs回收工艺，以消除伴生气挥发带来的安全隐患，同时研制了适合于小断块拉油点的全自动密闭装油橇，实现了拉油过程的全密闭。将VOCs回收至伴生气回收系统，达到了回收VOCs的目的和消除安全环保隐患的双重效果。针对附近没有伴生气回收气系统的拉油点，将套管气回收后供发电机发电，为电动机和加热装置供电。而且采取VOCs回收工艺也能提高小断块油田的原油稳定率和伴生气集气率，能进一步提高小断块油田的生产管理指标，提升整体管理水平，适合在小断块拉油点推广使用。     

华北油田地面工程标准化设计技术

华北油田近些年开发的油田属于低产、低渗透、小断块油田,采用常规设计,从设备选型、施工图设计、物资采购、施工建设到试运投产的周期较长,新井当年贡献率低。为此,华北油田分公司开展了标准化设计研究。从油气水井口、拉油站、转油站到联合站等不同规模站场入手,完成了一整套的标准化系列设计。实现了油气田地面工程建设的标准化设计、规模化采购、工厂化预制、组装化施工。缩短了设计、建设周期,降低了工程投资,提高了单井贡献率。同时,研制和推广一体化橇装集成装置,多功能高度集成,形成系列化的集油、注水、采出水处理等橇装集成技术,可替代常规中小型站场、大型站场生产单元。     

油罐挥发气回收工艺技术探讨

目前很多油气站场及单井拉油点的储油罐、沉降罐或污水罐无收气装置,只能通过罐顶的呼吸阀将产生的油气排放到大气中。根据河北省《工业企业挥发性有机物排放标准》(DB13/2322-2016)的要求,排放气指标中非甲烷总烃应≤100mg/m~3。面对日益严苛的环保要求,针对上述问题对储油罐应用压缩分离抽气技术进行改造,截止目前15具储油罐的烃蒸气全部回收,总回收气量达4600m~3/d,年创经济效益300多万元,实践证明该技术安全可行,技术成熟后可在各油气站场及单井拉油点推广应用。     

基于绿色低碳的伴生气回收与利用技术

针对油田生产过程中油井套管气和储油罐挥发气影响油井正常生产和造成环境污染的情况,创新发明了防冻堵定压放气阀和定时定压的储油罐挥发气回收装置,充分回收了油井套管气和大罐挥发气。防冻堵定压放气阀利用油井产出液自身的热量为放气阀伴热,解决了套管气在回收过程中因气锁、节流、冻堵等影响生产的难题,使用后井口回压与套压明显下降,并提高了油井产量,将收集的套管气用于井口燃气加温装置,节约了为集油管线伴热的用电。采用定时定压的混输型储油罐抽气装置,解决了以往回收装置因橡胶气囊易老化和螺杆压缩机进入液体造成设备损坏及闪爆的技术难题,充分回收了大罐挥发气,消除了安全环保风险。同时利用天然气发电装置将回收的天然气用于站内外生产用电。伴生气的回收与利用,既保证了井站的正常生产,又提高了油井产量,降低了环境污染,实现了绿色低碳生产。     

油气回收利用工艺技术研究

目前,许多油气库及站场中的储油罐无收气装置或原油稳定装置,当大罐挥发气正压力高于呼吸阀启动压力,挥发气会从呼吸阀溢出,大量的油品蒸汽散失于大气中,在造成油气损耗的同时还污染环境、存在安全隐患。针对上述问题,笔者总结梳理了吸收法、吸附法、冷凝法和膜分离法等四种常用油气回收工艺技术,根据各技术的特点,最终选用冷凝—吸附组合工艺进行油气回收,先经过三级冷凝后回收大部分C3以上组分,再经过活性炭吸附剂对低浓度油气进行吸附。该工艺适合全组分烃类混合物的回收,在某油库应用后可实现年盈利139万元,投资回收期3年,技术成熟后可在各油气站场及油库推广应用。     

轻烃回收装置小型化设计

针对中低产油田或边远油区伴生气和油罐挥发气量少、分散、集输困难,没有得到合理利用的情况,提出研制小型轻烃回收装置的意义。文中对轻烃回收装置小型化设计的产品方案、设计参数、工艺流程、制冷方式、供热系统、设备选型、组装方式等作了理论分析与探讨。并介绍了现场试验情况,编制了经济效益估算图表,以供参考。     

储油罐挥发性有机物的回收与利用

针对储油罐挥发气排放到大气中造成的能源浪费和环境污染,为满足排放指标要求,降低能耗和污染,从影响排放的原因及损耗类型出发,采用瓦廖夫斯基-契尔尼金公式对储罐自然通风损耗、"大呼吸"损耗和"小呼吸"损耗的损耗量进行计算,并应用挥发气回收技术对储油罐挥发性有机物进行回收利用,将回收的油田伴生气进行燃烧或发电,截止目前38座储油罐的挥发气全部回收利用,总回收气量达到21 513 m^3/d,年创经济效益1 095万元,解决了环境污染的同时,提高了原油商品率。     

催化裂化装置分馏塔顶换热器选用方案的比较分析

催化裂化装置分馏塔顶换热器选型对于分馏塔顶油气低温热量的回收以及气压机动力消耗的降低起到关键作用。以某2. 2 Mt/a重油催化裂化装置为例,采用PROII、HTRI等计算软件,对比了分馏塔顶油气-热水换热器采用固定管板式和折流杆式、BJ_(21)S型的传热效率、有效平均温差、压降等。结果表明:固定管板式换热器的压降更低,传热效果更优。针对固定管板式换热器的某些特殊部位,采用PVDesktop软件对其进行了热应力分析,结论是分馏塔顶油气-热水换热器采用固定管板式结构受力情况良好,制造难度更小,设备金属消耗量更低。为石油炼制企业延迟焦化装置、加氢装置等分馏塔顶油气冷凝冷却系统设备选型提供了参考。     

固定拱顶式储罐通气量的计算

对于立式固定拱顶式储罐，通气装置是一个重要部件，直接关系对储罐的正常生产运行以及在发生事故状态下的安全保证。而通气量的计算又直接关系到通气装置的正确选取。本文介绍了日本的“固定顶储罐”通气量的计算方法，对我国的大型储罐设计有一定的参考价值。     

冷油二次吸收轻烃回收工艺在长庆油田的应用

根据长庆油田伴生气特点，在冷油一次吸收工艺基础上，开发了冷油二次吸收工艺，应用于安塞油田杏河轻烃回收工程。该工艺操作灵活、产品收率高，HYSYS软件理论计算收率约95％，实际运行可根据站场需要灵活调整收率在60％～90％。     

铁路轻油密闭装车及油气回收问题探讨

介绍了该公司轻油装车站台密闭装车过程中存在安全隐患、环境污染和资源浪费等问题。通过检测装车过程中油罐车帽口处油气泄漏量,对比锥形密封鹤管设备和充气式气囊密闭装车小鹤管结构特点等,采用膜分离法油气回收装置对挥发的有机油气进行吸收,优化了油气回收装置的主要设备和工艺运行条件,油气排放检测结果达到环保排放要求。     

油井伴生气综合回收技术研究与应用

研究分析采油一厂伴生气资源基础,针对小断块油田零散区块多,油井伴生气规模小、回收难度大等特点,开展伴生气回收工艺研究,针对不同套压、不同区块的伴生气开展了回收工艺的适应性研究,研发了水浴热循环节流降压装置,研制定压回收装置、动力回收设备,移动式抽气装置进一步改进与完善,满足了油井伴生气的回收工艺的需求。年回收伴生气215.6×104m3,实现了环保效益与经济效益的双丰收。     

海洋平台伴生气回收中的无油喷液螺杆压缩橇装技术

海上平台伴生气因其产量少,组分复杂,含液多,传统处理方式多是排放至火炬系统燃烧掉,对海洋环境造成严重污染的同时也造成能源的巨大浪费。介绍了一种采用无油喷液螺杆压缩装置回收低压伴生气技术,对其典型工艺流程以及技术特点进行了论述,并根据其在渤海某平台的应用,介绍了冷却器、洗涤罐的设计,计算了安装本橇装设备后的平台伴生气回收收益。经实践检验本装置兼顾了实用性和经济性,具有较好的推广价值。     

固定拱顶式储罐通气装置

通气装置是立式固定顶储罐正常生产运行的安装保证，是储罐不可缺少的装置。本文详细介绍了通气装置的种类及构造型式。     

DOW火灾爆炸指数评价法在输油站场的应用

为了客观地评价输油站场的安全性，采用“DOW化学公司火灾、爆炸指数评价法”来确定物质、设备及工艺装置等存在的潜在危险性，定量计算火灾爆炸可能导致的危害程度和停产损失，是一种有效的手段。     

喷射器在海上油气田轻烃回收中的应用

分析了海上油气田低压伴生气和挥发气的危害,对喷射器的轻烃回收技术原理进行了阐述,指出其技术优势,并对喷射器的压力和流量等工艺参数和工艺设计进行了探讨.通过某浮式生产储油装置利用喷射器对原油舱挥发气进行回收的工程实例表明,喷射器在油气田轻烃回收工程中切实可行且具有多方面的优势,具有实际推广价值,在节能减排方面具有重要意义...     

管式加热炉烟气余热利用技术

管式加热炉烟气余热回收系统,是高温烟气与空气进行换热,换热后的空气进入炉膛参与燃烧。从烟气余热回收系统的组成、设备选型等几个方面,论述了管式加热炉烟气余热回收系统的设计。根据实际工程的具体参数,对系统中的烟气余热回收装置进行计算、选型及安装,考虑到进风系统阻力增加将会影响燃烧系统的稳定,在余热回收装置前加设了工业轴流风机。因此,在满足管式加热炉原有设计条件的同时,对高温烟气的热量进行回收,以提高管式加热炉的运行效率,具有明显的节能效果。     

炼油厂恶臭和VOCs无组织排放量计算方法

在炼油厂恶臭和挥发性有机物(VOCs)污染物的无组织排放源主要有酸性水罐区、油品中间罐区、污水处理场、碱渣罐、氧化脱硫醇尾气、轻质油品装车和装船、设备和管阀件泄漏、装置停工检修过程等。主要介绍了酸性水罐区、脱硫醇尾气、轻油装车装船、污水处理场四类污染源废气排放量的经验计算方法。结合某炼油厂各污染源排放污染物的实际分析浓度,分类计算了油气、硫化氢、氨和有机硫化物等恶臭污染物的实际排放速率。其中,按生产装置年运行时间8 400 h计算,四类污染源年排放油气和硫化氢量分别为3 966.9,200.5 t。由此表明,对排放废气进行治理和油气回收是十分必要的。同时,废气排放量计算方法的建立,为排放废气治理装置的设计提供了理论依据。     

一种新型密闭卸油装置的设计与应用

针对拉油罐车卸油时卸油口油气挥发严重、存在事故隐患的问题,研制了一套新型密闭卸油装置。该卸油装置与卸油罐车、储油罐形成一个整体,油相、气相管线相连接,卸油、储罐进油时呼出的油气通过气平衡线接入卸油罐车,实现卸油过程的全密闭。装置采用变频器闭环控制模式,可根据卸油量大小(罐体液位高低)实现卸油泵排量自动调节及启停,整个卸油过程无需人工操作。与传统的非密闭卸油装置相比,新型密闭卸油装置具有制造工艺简单,现场方便拆卸,投资低、建设周期短等优点,可大大提高卸油站场密闭程度及工艺自动化程度,满足安全运行要求,适合在各大油田推广应用。