BOF炼钢中液滴溶胀动力学研究

液滴溶胀是在氧气碱性转炉炼钢中预测液滴停留时间的重要指标.实验室工作人员对氧化渣中的高碳液滴的溶胀情况进行观测.目前,用X射线荧光分析法测定溶胀率,并与反应过程中排出的气体总量进行了对比.结果表明在液滴中只有少量的气体残留并发生溶胀.气体产生速度受到液滴中CO气泡成核率的影响.成核的临界过饱和压力要比理论预测值小2个数...     

氧气炼钢法的未来方向

让氧气和铁水紧密接触，同时还要在乳化物中形成一个大界面，这是氧气炼钢目前的局限性所在。     

氧气炼钢中氮的来源及控制

一、前言长期以来控制钢中的含氮量是炼钢工作者的一项重要任务。时于低氮的新钢种,由于要求更严格,所以现在已加强了氮含量的控制。例如一种经连续退火炉退火的冷轧板要求含氮量为25～40ppm,又如一种用来轧制线材的超低碳钢的含氮量在50ppm以下。为了有效地控制这些钢种的氮含量,则要求对氮的来源有所了解,围绕营这个问题已展开了许多研究。当前炼钢生产方面的改进和新采用的下铸工艺都是从这个要求考虑的。     

电炉炼钢采用USTB氧气喷吹工艺的研究

介绍了新抚顺特钢公司炼钢厂30tEBT电弧炉采用USTB炉壁氧气喷吹新工艺的使用情况。该系统的采用,对提高新抚顺特钢公司电炉炼钢的冶炼节奏起到了显著的作用,为国内同类电炉的改造提供了借鉴经验。     

电炉炼钢氧气供应方式的探讨

从80年代后期到90年代中期,我国建设了不少电炉炼钢厂(车间)。由于电炉炼钢工艺采用了一系列新技术:加氧燃喷嘴、二次燃烧、兑加铁水等等,使得电炉钢的氧气需求量大大增加。由原来的15～20m~3/t上升到40～50m~3/t。为此,在建设电炉炼钢厂(车间)的同时还必须建一座氧气站或在原有的氧气站内增建一台相配套的制氧机组。在     

电弧炉炼钢用氧模块化控制理论及工业应用

针对电弧炉炼钢使用氧气过量，提出了电弧炉炼钢用氧模块化控制理论。通过运用此理论中的模块化控制原理与分时段控制原理来控制各时段供氧量，可以获得电弧炉炼钢最优供氧曲线。目前，该系统已成功应用于电弧炉炼钢生产，解决了电炉弧炼钢氧耗高、金属收得率低、电极和导电横臂氧化严重等问题，同时还取得了较好的经济效益。     

氧气转炉炼钢的发展

1 LD转炉工艺对全球炼钢生产的冲击 LD转炉工艺的开发是渐进的,但其推广和对整个钢铁工业的冲击则是突飞猛进的。上游和下游工序也相继受到影响。大型高炉变得需要;二次冶金技术的发展大大加速。LD转炉冶炼周期短、离散度     

我国氧气转炉炼钢的开发与发展

1 氧气转炉炼钢的开发 早在1856年,亨利·贝氏麦(Henry Bessemer)发明贝氏麦转炉炼钢法时,就曾倡议过用氧气取代空气在转炉内炼钢,以消除贝氏麦转炉法的缺点之一,即钢中具有较高的氮、磷含量,因当时尚不具备廉价的工业用氧(当时氧气生产成本约为300美元/t),限制了氧在炼钢生产中的应用。 到20世纪30年代末叶,在德国,林德—弗朗克(Linde-Frankl)的低压、大量制氧出现后,柏林工业     

50t UHP EBT电弧炉用氧模块化控制系统的应用

研发出莱钢50t超高功率电弧炉用氧模块化控制系统。该系统运用模块化与分时段控制技术。通过控制各时段供氧量，实现了电弧炉内优化供氧，使冶炼周期缩短3min，吨钢氧耗降低10m^3，金属收得率提高1.0%-1.5%。电极消耗降低0.3-0.5kg/t的效果。     

氧气炼钢技术未来发展方向

当今的氧气炼钢已被广大使用者视为一项“成熟的”工艺技术。这项技术从最初一种全新的基本概念逐渐发展成为今天人们普遍接受的重要的工业化生产工艺技术，经历了整整五十年。我们说的氧气炼钢也就是转炉炼钢，它有不同的形式。近年来全世界转炉钢产量达到产钢总量的60％。