基于CAE的分流道熔料翻转技术

分析了原1模8腔注射模的流道设计,基于Moldex3D软件,对原流道进行模拟分析,经采用熔料在流道内的翻转技术改进多型腔模具的流道设计,改善熔料在流道内流动的不平衡性,提高了塑件成型的质量和生产效率。     

工艺料穴在注射模中的应用

<正> 一般情况下,料穴设在主流道正对面的动模上,其功能是储存冷料及通过拉料杆将主流道凝料从定模拉出,一般深度为3～10mm,但可以通过对冷料穴的特殊设计来延伸上述功能,在某些场合可以简化模具结构设计、由于它不是塑件结构本身所要求的,把它称作工艺料穴,下面介绍几种具体应用。为看图方便,塑件同工艺料柄以剖面符号来     

基于流动模拟的注射模流动平衡设计

介绍了一种基于流动模拟自动实现多型腔注射模流动平衡的方法。利用该方法可在流道和型腔布置设定好后 ,根据流动模拟软件的输出结果 ,通过迭代计算得到优化的流道和浇口尺寸     

基于CAE的同模异腔熔体流动平衡优化设计

针对同一副模具中一次成型多个异形件的浇注系统非平衡问题,以数码相机外壳为例,运用Moldflow软件的流道平衡模块对熔体进行流动成型分析,根据经验和公式计算确定初始方案,依据CAE分析结果,调整型腔布局、优化流道截面形状和改进浇口尺寸,设计了2种不同的优化方案,通过分析比较,确定最优设计方案,实现了浇注系统的熔体流动平衡,提高了数码相机外壳的成型质量。     

IC 卡注射模充填型腔流动模拟

在注射成型的过程中通过运用ＣＡＥ技术，利用Ｉ＿ＤＥＡＳ系统对塑料熔体充填过程作了流动模拟分析，成功地解决了生产中遇到的问题，并取得了满意的生产效果     

基于MoldFlow同模异腔模具的设计与仿真分析

针对同模异腔模具容易发生流动不平衡现象,本文使用MoldFlow重点进行了浇注系统的设计和分析,并对成型过程进行了多方面的仿真分析,有效地保证了模具设计的质量和试模成功率。     

CAE技术在注射模流道优化设计中的应用

利用CAE软件对通风面板的多点流道系统的流动方案进行分析比较,得到有利于成本降低的最佳进浇口数目和位置,充分展现了CAE技术在优化浇注系统设计中的重要作用。     

CAE 技术在注射模设计中的应用

通过几个典型例子说明了如何利用注射模ＣＡＥ的分析结果解决注射模浇注系统和冷却系统设计中出现的问题。     

基于CAE技术注射模设计

比较传统注射模设计流程和基于CAE技术注射模设计流程,以一典型塑件为例,分析其结构特征和质量要求,运用Moldflow软件对塑件不同方案的模具设计进行模拟分析,从而说明使用CAE技术可以缩短塑件开发周期,优化注射模设计。     

基于数值模拟的多模腔熔料填充流动平衡工艺优化

采用热流道系统的多模腔精密注射成型熔料的平衡填充过程较普通冷流道复杂。利用数值模拟对热流道板的温度场分布进行分析,优化热流道板的结构,获得较为合理的温度场分布,从而改善多腔注射模的平衡填充效果,提高制品质量和尺寸精度。     

基于CAE的注射模型腔尺寸补偿计算

提出了一种基于模拟的注射模型腔尺寸补偿计算方法。通过对塑件的结构进行功能分析,构造塑件的几何特征模型。并以Moldflow为CAE平台,对塑件进行收缩和翘曲模拟。依据采集的模拟数据进行分析,得出注射模的型腔尺寸补偿方案,用于指导型腔尺寸的修整。提高了塑件的尺寸精度和形位精度,改善了型腔几何模型与塑件设计模型之间的关系,提高了塑件的质量。     

基于CAE的轿车装饰板注射模浇注系统优化设计

基于CAE技术,结合某汽车装饰板的开发,对成型装饰板注射模浇注系统的3种设计方案进行模拟分析与优化,设计出符合实际生产需要的浇注系统,提高了制件的质量,缩短了产品开发周期。     

基于CAE的纯平显示器面板注射模设计

分析了纯平显示器面板的结构特点,使用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行CAE分析,确定模具采用三点进浇的点浇口形式和五组冷却水道排布的冷却系统,使成型的塑件质量符合要求。在Moldflow分析结果的基础上,使用Pro/E完成了模具设计。结果表明,利用CAE技术,模具设计变得更快捷、准确,并且在模具制造之前就可以优化模具结构,降低了模具制造成本。     

轿车扶手饰条注射模设计

分析了轿车扶手饰条塑件的成型工艺,介绍了一种利用注射模型腔压力控制与程序控制针阀热嘴顺序进料的技术,解决了细长形空间曲面塑件的精密注射成型问题。     

基于Moldflow软件的组合型腔模流道平衡分析及优化

借助Moldflow6．1的填充分析模块和流道平衡模块,分析组合型腔模具的不平衡流动,发现同时调整型腔布局和优化流道截面尺寸,能将流动不平衡率从6．74％降为0．47％。结果表明：当熔体流动不平衡率较大时,应首先考虑调整型腔布局,再结合调整流道截面尺寸、浇口等因素使之达到流动平衡;型腔布局对熔体的平衡流动起着重要作用。     

基于CAE支架的浇注系统与冷却系统的优化设计

以咖啡机支架为研究对象,通过CAE分析,准确预测了不同浇注系统的熔接痕分布情况,避免熔接痕在塑件的高亮外观面上产生,通过对模具冷却系统的CAE验证分析,发现了塑件的集热区域,并对冷却系统进行优化以满足塑件质量和生产周期的要求。     

塑料盒模具型腔的数控加工

以一塑料盒注射模的设计与型腔的数控加工为例,详细地描述了运用CAD/CAM软件进行注射模设计和数控加工的工艺步骤及注意事项,缩短了模具制造周期,提高了模具的质量、尺寸精度和生产效率。     

大型注射模避免滞流效应的设计原则

介绍了塑料在模具型腔内流动时滞流效应产生的原因和危害以及可能产生滞流的情况,应用MPI软件对某大型塑件的注射成型进行了模拟分析,分析了材料、工艺参数及浇口设置对滞流产生的影响,提出了相应的设计原则,可为大型注射模具设计提供参考。     

基于CAD/CAE汽车副仪表板装饰盖注射模设计

对模具结构中的动、定模结构、卡扣结构、推出机构进行了分析和设计,应用Pro/E外挂EMX5.0对模具零件及模架进行了设计和选择,并对模具工作过程进行了详细介绍。实践证明:模具运行灵活可靠,取得了良好的经济效益。