硝镁法浓硝酸装置冷凝液的节能改造总结

针对某22万t/a浓硝酸装置闪蒸罐冷凝液处理原设计存在的问题,进行了节能改造。原设计中闪蒸罐底部冷凝液直接对地沟排放,造成了大量的冷凝液物料消耗及能量损失,产品生产成本增加,影响了企业的经济效益;此外,现场运行中还存在闪蒸的低压蒸汽带液的问题,影响低压蒸汽管网其他用户。针对上述问题,对浓硝酸装置的蒸汽冷凝液实施了二次闪蒸回收的改造措施。二次闪蒸出来的低低压蒸汽送至低低压蒸汽回收装置,产生的冷凝液优先供应稀硝装置除氧器作为补水使用,多余部分送至除盐水岗位进行制水。改造后,稀硝装置脱盐水、低压蒸汽消耗明显下降,浓硝装置副产冷凝液量568 kg/t,实现了装置的节能降耗,降低了生产成本,年增加效益200多万元。     

论江氨公司尿素蒸汽冷凝液及水解废液的回收利用

我公司为减少环境污染，回收尿素系统工艺冷凝液中的氨和尿素，2007年公司上了一套17m3水解装置。正常生产时，尿素系统产生的蒸汽冷凝液达17m3，水解装置废液排放量为20—25m3．蒸汽冷凝液、水解废液水质与脱盐水相似，其温度在100℃左右，原设计用其代替深盐水送往热电联产锅炉使用，但由于以下原因，只好现场外排。     

苯乙烯精馏装置真空泵改造——直接冷凝改间接冷凝

<正> 我厂苯乙烯生产装置,原设计年生产能力为1100吨,经近几年来设备革新、挖潜、改造后,生产能力已超过1400吨。由于生产能力的提高,原设计作为精馏塔抽真空用的蒸汽喷射泵已不适应,迫切需要改造。 目前,国内各苯乙烯生产装置,大多数厂家都用蒸汽喷射泵制造真空。其冷凝方式分直接喷淋冷凝和间接冷凝二种,直接喷淋冷凝,冷却水和物料直接接触,使得冷却水中带有大     

蒸汽冷凝液的综合回收利用

1蒸汽冷凝液回收现状我厂二车间装置满负荷运行时,每小时要消耗高压蒸汽24 t,产生22 t约100℃的蒸汽冷凝液。按照原设计,这些冷凝液应作为锅炉补水加以回收利用,但由于冷凝液品质不稳定,经常因水质不符合要求而不能回用,只能利用其中的5~10 t/h,其余则白白排放掉,且被污染的冷凝液直接排放还会引起排放废水氨氮含量和pH超标。2改进思路及实施2.1改进思路如何处理被污染后的蒸汽冷凝液并加以回收利用呢?考虑到装置的循环水回水压力为0.3MPa,可通过冷凝液泵P133直接将冷凝液打到回水管后再将其引入循环水中,通过凉水塔使NH3和CO2在曝气过…     

我厂甲胺系统节能降耗途径

我厂甲胺系统节能降耗途径汪瑜（淮南化工总厂安徽省淮南市２３１２０３８）我厂甲胺装置自１９９３年３月化工试车成功后，经过这一年多的试生产，产量达到了设计能力，产品质量稳定，但消耗高，特别是蒸汽耗量和电耗超出设计消耗定额较多。这除了一甲胺、三甲胺因销售原...     

三聚氰胺浓氨水直接加入循环系统

四川美丰德阳分公司500t／d尿素装置采用荷兰斯塔米卡斯邦公司的二氧化碳气提法工艺。该装置于2000年6月建成投入试运行，并很快达标达产。2001年4月，我公司第一套三聚氰胺（三胺）装置投产，其副产的大量浓氨水全部由二氧化碳气提装置承担，按原工艺流程，这部分外来氨水只能与本系统自身氨水一起通过解吸水解，将氨水中的氨和二氧化碳分离出来后再冷凝回收，由于外来氨水不仅浓度较高且流量也较大，通过解吸水解分离回收氨和二氧化碳不仅操作难度大，且蒸汽消耗高，环境污染大。     

日产千吨甲醇精馏装置蒸汽系统节能改造小结

延长石油兴化化工公司2011建成年产30万吨低压甲醇装置,该工艺采用华东理工大学5.0 MPa低压甲醇合成工艺,采用四塔精馏工艺,整个甲醇精馏工艺包和工程化设计均由某工程公司承担,装置运行情况良好,精醇产品质量达到美国AAA标准,唯一存在的缺陷是原设计精馏系统实际运行能耗过高,大大超出行业先进水平的消耗量,针对装置蒸汽消耗过高的原因,进行定性分析和定量计算,给出改造方案,降低了系统的蒸汽消耗,使得吨醇消耗蒸汽由原1.6吨下降到1.52 t,取得了显著的节能效果。     

高效填料在氨纶溶剂回收系统中的应用

氨纶生产常用工艺为溶液聚合干法纺丝生产路线,在溶液聚合中一般采用二甲基乙酰胺(简称DMAC)作为溶剂。聚合物固含量约35%,其余为DMAC。聚合物中DMAC经过干法纺丝工序的热风循环系统将DMAC挥发后经多级冷凝进行回收。回收后DMAC因含有水分、胺类、酸等组分不能直接使用,需借助DMAC精馏分离装置将回收的DMAC分离提纯达标后循环使用。为了提升原精制装置运行能力、降低能耗,利用高效填料对原精制系统进行优化改造。通过实验装置对高效填料进行验证后在原精制装置中实施优化改造,原装置设计能力为200吨/天,吨成品蒸汽消耗为1.12吨,利用高效填料优化改造后回收能力达到436.17吨/天,吨成品DMAC蒸汽消耗降低到0.78吨。综合运行结果来看,高效填料及其配套塔内件在提升精制分离系统能力同时,对系统运行效率、能耗等均有明显改善。     

尿素中压分解器温度下降原因分析及处理

海洋石油富岛有限公司1 765 t/d氨汽提法尿素装置中压分解器(E102A/B)上部E102A壳侧由增压蒸汽加热,下部E102B壳侧由氨汽提塔来的蒸汽冷凝液和中压过热蒸汽加热,正常生产中,中压过热蒸汽无需使用,仅用增压蒸汽和蒸汽冷凝液即可满足其温度控制要求(一般控制在158℃以上)。但自2021年11月开始,中压分解器温度开始逐渐下降,中压系统甲铵分解率下降,导致负荷后移,低压系统压力上涨,蒸发系统和水解系统蒸汽消耗增加。经分析与排查,最终确认系E102A疏水器故障与中压分解器列管结垢所致。采取相应的处理/调控措施后,问题得以解决,保证了尿素装置的安全稳定运行。     

二水湿法磷酸生产污水的回收利用

分析二水湿法磷酸装置存在污水排放量大、蒸汽冷凝液未有效利用等问题,通过工艺改造提高装置消化污水的能力。利用当地气候条件进行磷石膏渣场淋溶水自然浓缩与回收;设计电导率自控和冷凝液热能回收系统,实现浓缩蒸汽冷凝液高效利用;对装置生产净下水进行分质、分级综合利用。改造后,年创经济效益1 118万元。     

碳铵液抽真空在尿素蒸发系统的应用

充矿鲁南化肥厂尿素分厂原设计蒸发系统抽真空使用1．275MPa（绝压）中压蒸汽，通过一段蒸发喷射器、升压器、二段蒸发喷射器来实现。该装置存在吨尿素消耗中压蒸汽量大（约122kg）、吨尿素蒸发尾气含氨量高（约0．9kg）及操作现场环境噪音较大等问题。于2006年5月12日用高效水喷射器代替原蒸汽喷射器，并入主系统运行，达到节能降耗和消除噪音的目的。     

硫回收装置蒸汽保温系统优化改造

介绍国内设计年产硫磺最少、所处环境温度最低的硫回收装置运行中出现的伴热系统温度低、硫磺堵塞、冷凝液和蒸汽排放浪费等一系列问题,通过保温伴热的改造优化、与合成氨装置蒸汽冷凝液系统联合优化改造等,实现硫回收环保装置的稳定、最优运行。     

甲醇精馏节能技术

我厂联醇生产的粗甲醇,通过双塔常压精馏制得精甲醇,设计能力为3万t/a。从1992年开车以来,地生产装置进行了多次改造,生产能力达到了4.5万t/a,甲醇精馏的蒸汽消耗从设计的2000kg/t下降到1645kg/t,但依然偏高。我厂采用了一项节能技术,即利用甲醇精馏的冷凝液来降低甲醇精馏的蒸汽消耗。     

有多少冷凝液闪蒸?

<正> 从化工厂各生产装置中出来的蒸气冷凝液通常要回收利用。用管道将冷凝液送到不同的蓄水箱,蓄水箱出来的管端插入到一个收集器,收集器出来的冷凝液用泵打回到锅炉系,统供产生蒸汽而组成一个典型的冷凝液收集系统。冷凝液在降低压力时,随时都可闪蒸产生蒸汽。压降使冷凝液的熔值变低。该熔降消耗于冷凝液闪蒸成蒸汽时。要计算冷凝液的回流管道、蓄水箱、收集器,必须要知道冷凝液闪蒸后产生的蒸汽量。本列线图能快速确定在低压下冷凝液闪蒸后产生的蒸汽量。它以熔平衡为基础,在已知初始压力和最终压力条件下,给出计算冷凝液闪蒸成蒸汽的重量百分数。公式如下:     

己二酸生产中蒸汽冷凝液回收系统优化

分析研究了河南神马尼龙化工有限责任公司己二酸生产装置蒸汽冷凝液系统回收现状,通过优化其回收工艺,解决了现有蒸汽冷凝液回收系统中热量回收不彻底,蒸汽消耗量高,大量废热直接排放等问题。     

低压蒸汽系统的蒸汽回收利用

针对低压蒸汽系统存在的问题,进行了低压蒸汽回收及低压蒸汽冷凝液系统的改造,改造后实现装置放空的低压蒸汽及低压蒸汽冷凝液的全部回收。     

蒸心离心机系统的工艺改造

福建东南电化股份有限公司原烧碱蒸发装置因存在碱泥高位槽经常处于满料溢流状态，使盐在蒸发系统中恶性循环，进而造成物料损失，降低了生产能力，增加了蒸汽消耗。改进工艺后，解决了上述问题，使烧碱产量得到提高，蒸汽消耗得到降低。     

余热回收经验两则

代县化肥厂,近几年来针对生产操作的运行实际,开展余热回收利用,收到了明显节能效果。 1、变换炉采用喷冷凝液工艺改造原φ2400Ⅱ段式变换炉为Ⅲ段式,Ⅰ段触媒用煤气冷激调节,Ⅱ、Ⅲ段式媒采用了喷淋冷凝液的调节方式,解决了原蒸汽调节消耗较高的问题。冷凝液取之于冷凝塔变换气中过量蒸汽冷凝水和蒸     

延长盐酸深解吸装置运行周期的措施

分析了盐酸深解吸装置运行周期短、系统中氯化钙含量下降及冷凝废水含酸超标的原因;提高氯化钙提浓塔液位后,延长了再沸器的使用周期,降低了蒸汽消耗.     

关于氨气提法尿素装置高压甲铵冷凝器配置的分析

意大利斯那姆氨气提法工艺自上世纪80年代末期引入我国以来,国内已有近30套氨气提法尿素装置,但国内的氨气提法尿素装置全部采用的是传统的单高压甲铵冷凝器流程,而在国外双高压甲铵汽凝器流程已广泛使用。介绍了单高压甲铵冷凝流程和双高压甲铵冷凝器流程的工艺特点;对比了2种流程的蒸汽平衡及中压蒸汽消耗。结果表明,采用双高压甲铵冷凝流程配置,其吨尿素中压蒸汽消耗比单高压甲铵冷凝器流程低150.31 kg,节能效果明显。