减少飞边提高压铸件精度的途径吴卫黄志禄

分析了压铸件飞边产生的原因,并提出了解决问题的措施。为了减少飞边,应尽量使合模力中心与涨型力中心致;提高模具的刚度,包括适当增加模具厚度,采用不通孔模体,使用支撑钉;使用时保证分型面清洁和合适的间隙。     

曲线回转外形筒体零件无飞边辊轮引伸新技术

为解决曲线回转外形筒体零件辊挤成形过程中产生飞边的难题,开发出一种该类零件的两道次无飞边辊轮引伸新技术。对辊轮的结构参数(飞边槽开口角度、飞边槽转角圆角半径)进行优化,在分析各参数自变化条件下去飞边工序的变形均匀性及辊轮所受径向载荷的基础上,结合模拟的充填情况确定了最优的辊轮关键结构参数;对比新旧两种成形工艺,新工艺下辊轮所受径向载荷降低28.66%,为曲线回转外形筒体零件无飞边成形工艺提供了理论依据。     

喷油器体闭式挤压新工艺

喷油器体因形状所致，其挤压成形无法采用传统的整体凹模结构。本文给出了喷油器体无飞边闭式挤压新型模具结构。该模具采用钩子锁模的上、下浮动凹模对合结构，锻件在两个凹模和两个冲头形成的封闭模腔中挤压成形，生产的锻件无飞边。     

橡胶制品无飞边模具的结构

<正> 橡胶制品生产中由于模具分型面引起的外溢胶边,俗称飞边。要去除飞边不仅工作最大,而且细致和麻烦。 飞边的厚度与模具结构、锁模压力、胶料硬度、装料重量等有关,其中模具结构关系最为密切。正常的飞边厚度一般为0.05～0.07mm,它适用于制品精度要求较高的O形密封圈、各种油封皮碗和外观要求高的制品,并适用于手工机械磨削和冷冻除飞边的最佳飞边厚度。如果飞边厚至0.1～0.3mm,则将不能用上述方法去除,费工又费料。 飞边厚度与胶料硬度、锁模压力、模具     

45°分型的“O”形密封圈压模设计制造工艺的改进

从改进45°分型的"O"形密封圈压模结构、设计飞边切口入手,利用数控加工设备的制造精度提高型腔加工精度,实现了制品无飞边,提高了制品的质量,并提高多腔压模的合格率和生产效率。     

高压注射无飞边法

在注射成形时塑件上常产生“飞边”。由此增加了去飞边整修的工时,降低了生产效率和塑件质量,影响了塑件外观。为了消除“飞边”,常采用降低注射压力的方法,但是降低注射压力在塑件上往往容易产生塌坑、凹洼、缺料、熔接不良种种弊病。因此研究不降低注射压力或采用高压注射时消除“飞边”的方法很有必要。作者在实践中采用提高模具分型面上压强的方法解决了这问题,取得了一定效果。今介绍如下:     

供氧面罩主体橡胶模设计

面罩主体是供氧面罩中一个十分重要的橡胶件,其形状曲折复杂,厚度变化大,最薄处仅为0.7mm,面罩主体裙围需与人的脸部造型完全吻合。通过对面罩主体的形体分析,在裙边与裙围转接处存在着弓形高"障碍体",橡胶模便采用了二次分型的方法,使得凸模与凹模及凸模与中模都能够分型,成型面罩主体型腔的中模,是一个大的凸台"障碍体"。面罩主体的脱模,是利用了硅橡胶面罩主体的弹性,采用了手工剥离或吹入压缩空气使其膨胀脱模的形式。在距凹模模腔0.2mm的沿周,制有1.5mm×90°的余胶槽,余胶进入余胶槽中形成飞边,凹槽边缘与型腔边缘所形成的0.20mm刃口,当面罩主体压制后脱模时,飞边能自动被刃口切落。模具结构的形式,实现了面罩主体顺利成型和脱模及飞边的处理。     

基于UGII的叶片精锻模具设计

介绍了叶片精锻的过程和特点，以及Unigraphics三维设计软件在叶片精锻模具设计中的使用方法，其中包括叶片、精锻模具型腔以及飞边槽等的实体造型，使模具设计更加赢观。此外，结合UG能够进行参数化实体建模的特点，对叶片精锻模具设计中的工艺参数进行优化，很大程度的提高了模具设计的效率，为模具的设计提供了一条新的途径。     

注塑过程中飞边的产生及其防治

<正> 1 概述 飞边是注塑过程中最常见到的现象之一,如果模具分型面、滑动面、顶杆、镶块等处间隙过大,或有塌角、伤痕等,即可出现飞边。飞边的产生不仅影响产品的美观,严重的使切除也很困难,甚至产生废品。如果制件上开有百叶窗、气孔等,则飞边会将之塞死,影响其使用性能。故对飞边进行有效的防止在塑料注射加工中是一个不可忽视的问题。     

O形圈橡胶模具

<正> 一、模具设计 0形圈橡胶模具分180°分型面和45°分型面两类。180°分型面模具制造简单,造价较低,脱模方便,模具使用寿命长,但压制的0形圈飞边部位在工作面上,且因为飞边修得不好,影响密封性能。因此,180°分型面模具生产的0形圈,一般用于静态密封。45°分型面模具生产的0形圈,使用要求较高,密封性能好,一般用于往复运动密封及旋转运动的密封。     

发动机汽缸盖压铸模具3D设计

介绍了发动机汽缸盖的结构特点并进行了工艺分析,选择装配基准用底部大平面为分型面,整套模具在结构上采取镶拼式结构,并采用斜止口定位方式。通过加装阶梯月牙形防溅块,可有效防止金属液沿排气槽飞溅伤人。给出了动模、定模、浇注及排溢系统的3D结构图。     

普通侧浇口自动切断方法

介绍了利用滑块分型来实现普通侧浇口的自动切断方法 ,分析了模具的工作过程及安全装置     

气缸体前后端面芯热芯盒的优化设计

分析Z8040射芯机用覆膜砂热芯盒法制作气缸体前后端面芯及其浇口砂芯优化设计方案。介绍了其砂芯布盒方案的确定、前后端面(芯盒本体)分盒方案、芯盒本体结构、浇口砂芯分盒方案、镶块的合理应用等结构及附件,对比了两种方案的优缺点。阐述了应用人类工效学、美学及绩效理论等对其优化设计的理念。     

Pro/E的侧面影像曲线与裙边曲面的分模过程

Pro/E在模具制造业已经普遍应用,而Pro/E自动分模的方法及技巧很多,本文通过实际的塑料件,主要介绍利用Pro/E自动分型线的侧面影像曲线与利用曲线自动产生分型面的裙边曲面,来分割体积块的一种比较实用快捷的分模方法。     

多孔多缺口塑件分型面设计

通过对手提电脑喇叭上盖分型面的创建,介绍了通过暂时修改塑件来创建多孔多缺口零件的主分型面,采用从体积块中分割镶件的理念创建分型面,简化了分型面的创建过程,缩短了设计周期。     

Pro/E在鼠标外壳三维造型及模具设计中的应用

通过实例论述了Pro/E下制品的三维设计、注射成型工艺分析、模具的分型面创建、模具的体积块抽取、模具的开模仿真以及模具模型的装配,详细介绍了模具分析过程中的具体操作步骤.     

Pro／E在充电器外壳三维造型及模具设计中的应用

通过实例论述了Pro／E下制品的三维设计、注射成型工艺分析、模具的分型面创建、潜伏式浇口的设计、模具的体积块抽取、模具的开模仿真以及模具模型的装配，详细介绍了模流分析过程中的具体操作步骤。     

螺旋盖注射模设计

根据弧顶圆筒螺旋盖两头大、中间小,且下部有一段外螺纹的结构特点,设计了成型塑件外形及外螺纹的凹模斜滑块结构,开模时先由固定在动模上的挂钩拉动凹模斜滑块沿定模上的梯形斜导滑槽运动而垂直分型,再由弹簧力继续推动凹模斜滑块,分型一段距离后由推出机构推出塑件。该设计方案缩小了模具的外形尺寸,简化了模具结构。     

带四开式斜滑块分型抽芯机构的压铸模设计

绳轮铸件周缘有一圈梯形槽,铸件脱模时需进行侧向分型和抽芯。为减小成形梯形槽型芯的抽出距离,减小压铸模体积,设计了带有四开式斜滑块分型抽芯机构的压铸模。斜滑块在推杆作用下沿导滑槽移动,在完成分型和抽芯的同时将铸件推出。介绍了模具结构特点和工作原理,给出了成型零件的制造工艺流程和压铸工艺参数。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。     

插座壳体注射模设计

介绍了插座壳体的成形工艺,提出了活动型芯块成型、内侧滑块脱模的模具结构,在分型面成型内侧凸台的同时,利用活动型芯块降低脱模力,解决了内侧滑块多、顶出机构不易设置、脱模过程容易夹腔的问题。模具结构简单,可靠性高,模具寿命也大幅度提高。