汽车中控后端盖板气辅注塑模具设计

针对中控后端盖板壁厚不均且塑件内部具有较多的加强筋、Boss柱和异形倒扣等特征,设计了一副“一模一腔”的热流道气辅注塑成型模具。采用CAE模流分析技术对塑件进行“充填+保压+翘曲”分析,确定了浇注系统采用“4点阀式热流道+U型冷流道”的组合形式以及进气口位置,并对塑件成型过程中出现的缺陷进行预判。由CAE分析结果可知,塑件表面无明显熔接线和凹痕,气体可以将较厚筋位中间部位进行穿透形成中空,且气体穿透后塑件相邻区域收缩较为均匀,翘曲变形较小。由于塑件内表面结构较为复杂,因此设计了8组斜顶抽芯机构解决了产品侧向抽芯问题;且在顶出机构中设计了“顶针+顶杆+方直顶”的组合机构对产品、冷流道和多余溢料进行顶出。但此模具下模板、顶针板和顶针固定板上安装的顶针、顶杆和斜顶的数量较多,注塑机无法为模具提供顶出力,所以需要设计油缸给模具提供动力。冷却系统则采用直通式水管+隔板式水井相组合的形式,可以使冷却效果大幅度提高。经过实际生产验证表明,模具运行顺畅,各机构设计安全合理,成型塑件的质量和精度能够满足实际生产的需求。     

基于气辅注射成型工艺CAE优化的汽车手柄模具设计

针对塑件壁厚大收缩变形大的成型问题,首先借助计算机辅助工程(CAE)分析确定了塑件的成型方式采用气辅注射成型(GAIM)工艺,经优化后,采用单点侧浇口进行浇注,两点注气口进行注气辅助成型。经注塑参数优化、注气参数优化后,能将塑件的收缩变形能控制在0. 3%～0. 42%之间。基于CAE分析,设计了塑件的一模两腔两次打开气辅成型两板模具,模具中,设置了一种复合式两次抽芯哈弗滑块机构、一种通用型斜导柱哈弗滑块机构来进行侧抽芯脱模。复合式机构中,先通过动模垫板与动模板之间的第一次打开,先实现斜型芯的抽芯,而后再通过定模板与动模板之间的第二次打开,来驱动哈弗滑块体进行侧抽芯。CAE优化分析对气辅注射成型模具结构的设计具有非常重要的指导作用,有利于整体设计效率的提升。     

气辅注塑CAE技术在彩电前壳模具设计中的应用

利用注塑模CAE技术可在模具制造之前对模具设计方案进行模拟分析,预测潜在的缺陷并及时修改。在彩电前壳气体辅助注射成型(GAIM)注塑模设计中,应用注塑CAE技术对模具浇口设置、气道布置及熔体充填形态进行模拟分析,并对注塑件壁厚进行优化。结果表明,运用CAE技术能够显著提高模具首试和GAIM技术应用的成功率,缩短模具开发周期,节省模具设计和制造成本。     

CAE在汽车保险杠浇注系统设计中的应用

结合汽车保险杠模具的开发,对保险杠所用的原料和注射机进行了探讨,并利用CAE技术对该保险杠浇注系统的传统设计和根据流变学理论提出的优化设计进行了重点模拟分析研究,成功地设计出了符合实际生产需要的保险杠浇注系统。以望能为我国模具行业注射模浇注系统的设计提供一种新的设计思想,推广CAE技术在我国注射模设计中的应用。     

汽车弯管气辅注塑模具设计

通过对汽车弯管的结构分析,设计了该塑料件的气体辅助注塑模具的结构。重点分析和研究了该模具的成型零件、浇注系统、气辅注射系统、侧向抽芯机构、排气系统、温度控制系统和导向定位系统。通过采用短射的气辅注射方式,有效地保证了塑料件的成型质量和注塑周期,达到了客户的要求。     

气辅注塑成型在tv产品模具中的应用

气辅成型大大降低了TV注塑模具设计制造的难度,提高了TV注塑模具的生产效率和注塑产品的质量。     

拖链主体注塑成型CAE辅助模具设计

作为卡线器,拖链主体支脚处的变形量不能太大。为了降低试模时的人力和物力。运用CAE分析软件Moldflow对拖链主体进行了分析,通过设计辅助流道降低两支脚的翘曲变形量,并给出了模具设计和制品后处理的建议。     

汽车保险杠注塑模具导入管理

注塑模具导入对于存在注塑工艺的生产单位是极重要的一个环节,特别是对于汽车前后保险杠等大型注塑模具,其前期导入工作的专业性将直接影响产品质量。介绍了注塑模具导入的四大步骤:前期工艺分析、模具设计制造、模具调试、模具验收,为新车型保险杠类注塑模具的导入工作提供参考。     

CAE技术在叠层式注塑模具设计中的应用

利用CAE技术的Moldflow分析软件,通过对塑料填充、保压和冷却过程的模拟分析,对空调面板叠层式模具的成型过程进行动态模拟,分析了影响注射的主要因素,优化了工艺参数。     

CAE技术在模具设计过程中的并行应用

介绍CAE技术在模具设计并行工程中应用的基本思路、设计流程和主要特点，并应用Moldflow软件对空气取水机门盖进行CAE分析，以说明CAE技术的并行应用过程。实践证明，CAE技术的并行应用可以提高模具设计质量、缩短模具设计时间，为设计人员提供有效的技术支持，最大限度地发挥CAE的技术优势。     

基于Moldflow的车载导航面板注塑模具设计

以车载导航面板为研究对象,结合塑件的结构特点和精度要求,设计了一副一模一腔的高精度注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,确定了模具浇注系统与冷却系统设计的正确性。该模具采用牛角式潜伏浇口的半热流道走胶方式和直孔隔水板局部强冷的冷却水路设计,考虑塑件内部侧凹、骨位等特征特点,分别设计了3组斜导柱式侧抽机构、3组分体式斜顶机构、模具镶件和"推杆+推管+推板"的联合推出机构。结果表明,该模具结构设计先进合理,有利于降低模具成本,可用于指导生产。     

CAE技术在数码相机注塑模中的应用

以数码相机的外壳为例,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,并对浇注系统进行了优化,选择出填充均匀、熔接痕不明显和气穴位置集中的成型方案．为探讨注塑成型应用CAE的方法提供借鉴。     

基于注塑CAE分析的流道优化设计

在聚合物幂律模型基础上，提出了改善流道尺寸实现合理提高注射机注射压力利用率的设想，即在充分保证模具型腔充模压力的情况下，通过适当减小流道截面尺寸，加大了浇注系统部分的压力降，同时也减少了流道上材料的浪费。结合解析法和注塑ＣＡＥ分析，本文推导了流道截面尺寸优化设计计算式及计算步骤。经过对某摩托车仪表零件注射模浇注系统的优化设计，结果表明在保证熔体充模的情况下，新的流道截面尺寸较按传统方法设计的截面尺寸有较明显的减小。     

大型注塑模热流道按序模塑CAE优化

以某一保险杠为例，对普通热流道和针阀式热流道按序模塑过程进行了优化，通过对两者成型结果的定性分析和比较，可以看出：后者成型的塑件质量（尤其是熔接痕和气穴方面）明显优于前者成型的质量。同时当浇口均设置为保压结束时关闭，成型中的注射压力、锁模力以及制件质量较为理想。     

气辅注射模塑制件和模具的设计特点及原则

本文介绍了一种新型成型工艺－气辅注射模塑制件和模具的设计特点及一般原则，并通过与传统注射模塑制件和模具设计的比较，阐述了气辅注射模塑与传统注射模型在制件和模具设计上的差别以及气辅注射模塑的优越性。     

CAE在汽车仪表板浇注系统设计中的应用

利用CAE技术,结合某汽车仪表板的开发,基于流变学理论设计浇注系统,并对该仪表板浇注系统的原始设计方案和优化设计方案进行重点模拟分析,成功地设计出符合实际生产需要的浇注系统,从而提高了注塑产品的质量缩,短了开发周期降,低了生产成本。     

基于注射成型CAE模拟的熔合纹确定与评价(Ⅰ)熔合纹的确定

基于注射成型CAE模拟产生的流动时间数据，将熔合纹的确定分为确定流动前沿初合点和由初合点扩展成熔合纹两步，通过深入分析初合点的特征，提出了确定初合点位置的高效算法，在初合点的基础上，向周边节点中沿流前时间最迟的节点进行扩展就可生成整个熔合纹，最后应用实例对该算法的可靠性进行了验证。     

CAE技术在解决胶带座注塑缺陷中的应用

介绍了CAE技术在注塑产品生产中的应用。针对胶带座在注塑成型过程中产生的缺陷，借助CAE软件验证了产生缺陷的位置，找出了产生缺陷的原因。并在工艺、模具和产品设计上进行了修改，从而解决了实际生产中遇到的问题，为实际生产提供了指导。     

皇冠轿车前保险杠注塑模设计和熔体动态充模研究

就日本丰田皇冠轿车前保险杠注塑模的总设计方案及所用原料进行了分析和确定；对型腔压力、熔体温度及动模垫板的形变选用了微机监控；对模具结构，包括浇注系统、成型零件和导向装置、侧向分型抽芯机构、模温控制装置等的设计进行了介绍；对浇注系统的冷热流道及浇口的开设采用Ｃ－ｍｏｌｄ软件进行了熔体充模流动的动态模拟分析。由模拟分析的结果表明，采用计算机Ｃ－ｍｏｌｄ软件对浇口充模进行动态模拟，可直观地了解皇冠前保险杠制品所需充模的最大压力和锁模力的真实情况，并能确知熔融前锋料流速度和熔接痕的牢度，它为指导大型注塑模具浇口的开设和最终尺寸的确定提供了科学依据，有极高的应用和研究价值。     

折光板注射成型缺陷的CAE研究

对捷达轿车车灯上的折光板生产过程进行了CAE分析。分析了产生缩痕、气泡等缺陷的原因,提出了抑制缺陷的方法。为最大限度地补料,保压曲线的确定是经过一次预分析,通过确定最后充填部分树脂冷却到不流动的温度所需要的时间及浇口处树脂冷却到凝固温度所需要的时间确定的。观察实际生产过程发现,产品内部的气泡是由于生产过程中小气泡集中的结果。分析及实际验证结果表明：折光板的缺陷是由于注射成型结束时产品中心部和表面温差、体积收缩差大造成。原有产品的浇口厚度薄,过早凝固,无法通过保压及时补料,采用扩大尺寸的直浇口,可以避免浇口过早凝固,使产品中心部和表面的温差及体积收缩均匀分布,进而通过保压消除了由于收缩产生的缺陷。