氰化厂洗涤流程比较

<正> 氰化浸出后的矿浆采用洗涤方法达到固液分离。由干洗涤流程不同,产生不同的经济技术效果。本文以三个典型的氰化厂采用的三种洗涤流程为例,进行了分析比较,可能对洗涤流程的选择和改造有意义。一、洗涤流程比较 (一) 洗涤流程和洗涤效率计算式洗涤流程有三种:逆流洗涤、过滤洗涤、逆流洗涤与过滤洗涤相结合的联合洗涤流程。     

硝酸浸出失效催化剂提取银的实验研究

采用硝酸浸出失效催化剂提取其中金属银,研究了失效催化剂粒度、硝酸用量、浸出温度、浸出时间和洗涤次数等因素对银浸出率的影响.结果表明,失效催化剂粒度对银浸出率影响显著,增加洗涤次数有利于提高银的浸出率.通过实验,确定了合理的工艺参数为:硝酸用量为失效催化剂质量的70％、浸出温度65℃、浸出时间3h、催化剂粒度为0.125 ～0.18 mm、搅拌洗涤3次.在此条件下,银的浸出率为99.52％,浸出渣含银0.072％.综合实验结果表明,从失效催化剂到海绵银产品,银的直收率达到99.27％.     

泥矿和高品位精矿搅拌浸出工艺研究

对堆浸前矿石的破碎分级中的泥矿和高品位精矿进行了搅拌浸出工艺的实验室试验研究和现场验证试验。泥矿酸法搅拌浸出铀浸出率达到96%以上。高品位矿石碳酸盐含量高,酸法浸出铀浸出率可达99%以上,但是酸耗高;而碱法浸出高品位矿石时,在常温条件下浸出率不到70%,提高浸出温度可显著提高浸出率。使用压滤机进行固液分离是可行的,其矿石处理能力可达到155 kg/(m2.d),洗涤效率达99%以上。     

浓密机多效逆流洗涤的计算

在湿法冶金过程中,浸出后的矿浆在很多场合采用浓密机多效逆流洗涤的方法。本文采用解析法和图解法对洗涤过程进行了分析,所提供的计算公式和图解是简捷而方便的,并应用所提供的方法进行了实例计算。     

从锌浸出渣中浮选回收银

目前许多处理锌精矿的湿法冶金企业都在研究用浮选方法从锌浸出渣中回收银的问题,以期提高生产率和原料综合利用率。文章研究了从湿法冶金生产的锌浸出渣中回收银的可能性。选用中性和弱酸浸出渣进行浮选试验。试样经洗涤和过滤,洗涤后的渣试样用水稀释成含30%固体的矿浆,矿浆用     

氢氧化锂生产中熟料浸出工艺研究与实践

研究了氢氧化锂生产的浸出工艺,考察了浸出和洗涤方式、温度、时间及液固比对熟料中Li2O浸出率的影响.在最佳条件下,其浸出率可达99.2%,浸出液中Li2O浓度5.9 g/L.     

湿法回收氯化石灰中和渣中的锗

研究了回收氯化石灰中和渣中的锗的工艺,采用热水洗涤除钙、稀盐酸浸出锗除钙,洗涤浸出后的渣用两段逆流碱浸出锗.酸浸出液与一次碱浸出液混合并调节pH为2~2.5,用栲胶沉淀锗,焙烧沉淀渣得到锗精矿.采用此工艺从氯化石灰中和渣到锗精矿,锗的回收率可以达到90%以上.     

湿法回收氯化石灰中和渣中的锗

研究了回收氯化石灰中和渣中的锗的工艺,采用热水洗涤除钙、稀盐酸浸出锗除钙,洗涤浸出后的渣用两段逆流碱浸出锗.酸浸出液与一次碱浸出液混合并调节pH为2～2.5,用栲胶沉淀锗,焙烧沉淀渣得到锗精矿.采用此工艺从氯化石灰中和渣到锗精矿,锗的回收率可以达到90%以上.     

醋酸乙烯合成用废催化剂提锌新工艺研究

针对醋酸乙烯合成用废催化剂利用中存在的问题,提出了废催化剂经微波辐射预处理后用氨水和碳酸氢铵的水溶液浸出锌的新工艺,研究了微波预处理和浸出工艺条件对锌浸出率的影响.试验结果表明:微波预处理可使锌的浸出率大大提高;将废催化剂通过微波辐射预处理到950℃,每千克废催化剂加入387.5 g碳酸氢铵和900 mL氨水作为浸出剂,按液固比2:1搅拌浸出3 h,洗涤4次,锌的浸出率平均达到93.45%.新工艺锌浸出率高,流程短,可在常温常压下浸出,无废液,具有较广阔的应用前景.     

高硫含铜金精矿氰化浸出工艺探讨

本文论述了对某金精矿采用氰化浸出前应用温水(40℃左右)稀释过滤洗涤一次,来脱除部分有害离子后,在碱性条件下,充空气氧化处理4小时再进行二段氰化浸出的新工艺。该工艺可有效地消除溶液中部分铜、铁、硫等有害离子对氰化浸出的不良影响,加快金、银的溶解速度,降低氰化物用量,提高金、银的浸出率。与常规二段浸出工艺相比,可使金、银的浸出率分别提高10.71和14.90个百分点。本文还探讨了地种有害离子影响金浸出的机理。     

云南某氧硫混合锌精矿硫酸浸出工艺研究

针对云南某氧硫混合锌精矿进行了硫酸浸出研究.实验室小型试验结果表明,在硫酸用量470 g/kg、液固比5:2、搅拌强度200 r/min、浸出时间60 min、浸出温度25℃以及洗涤次数2次条件下,锌的浸出率达70％左右;采用此工艺参数进行了连续扩大浸出试验,锌总浸出率达到75.58％.浸出渣中含锌7.20％,主要以闪...     

优溶渣中铀的硫酸浸出试验研究

优溶渣中富含铀和钍,研究了从优溶渣中硫酸浸出铀的影响因素。试验结果表明:优溶渣中的氯主要以氯化稀土形式存在,可以洗涤去除;除浸出酸度外,浸出时间、温度、液固比等因素对铀的浸出率影响不大;铀钍同步浸出,浸出率分别达到90%和95%;浸出渣中未被浸出的铀主要以类质同象形式存在于独居石和锆石中。     

碱熔预处理回收废稀土荧光粉工艺研究

针对当前废稀土荧光粉综合回收利用率低、不当处理造成环境污染等问题, 采用碱焙烧-洗涤-酸浸处理废稀土荧光粉, 考察了焙烧添加剂用量、液固比、酸浓度、浸出温度及浸出时间对稀土浸出效果的影响。结果表明, 采用碱焙烧-洗涤-酸浸处理废弃荧光粉, 4种稀土元素回收率分别为：Y₂O₃ 99.47%, Eu₂O₃ 97.79%, CeO₂ 87.55%, Tb₄O₇ 92.67%。通过对碱熔产物物相和形貌分析表明, 绿粉致密结构被有效破坏, 以铝酸盐形式存在。NaOH添加比例对4种稀土浸出率影响较大, 盐酸浓度及浸出温度对Tb₄O₇、CeO₂浸出效果影响较大。     

微波对黄铜矿浸出的强化作用与机理研究

黄铜矿在湿法浸出过程中由于硫层等钝化层的生成,浸出效率低。为提高黄铜矿精矿的浸出效率,在分析了常规加热体系下的最适宜浸出条件基础上,引入微波加热强化黄铜矿的浸出,并进行了动力学研究和浸出渣形貌分析,揭示了微波的作用机理。研究结果表明:常规加热体系适宜条件下铜的浸出率仅为31.17%,在微波体系下可显著提高黄铜矿的浸出效率和理论最大浸出率,且提升幅度随微波功率的增加而增加。微波作用可剥离浸出过程中生成的硫层,减弱浸出过程的钝化作用,提高黄铜矿的浸出效果。     

用菱锰矿直接制备电池级四氧化三锰

用硫酸溶液浸出菱锰矿制得硫酸锰溶液,对硫酸锰溶液进行净化提纯,用氨水沉淀得到氢氧化锰,氢氧化锰沉淀经脱硫处理、洗涤后,用空气或氧气对洗涤后的氢氧化锰沉淀进行氧化,最后经洗涤、烘干得到四氧化三锰成品;进行了副产品硫酸铵回收工艺研究。该工艺简单易行,所制得的产品纯度高、比表面积大。     

铜渣生产硫酸铜的试验研究

湿法炼锌过程中,产出一定量的铜渣,对铜渣进行合理利用,将产生一定的经济效益和环保效益。探讨了时间、温度、氧气浓度、液固比、搅拌速度和浸出原液硫酸浓度对铜渣浸出的影响,得出了适宜的浸出条件,铜浸出率可达92%以上。浸出液采用蒸发浓缩—热过滤—再蒸发浓缩—冷却结晶的工艺,结晶通过4次热水逆流洗涤后,达到工业一级五水硫酸铜产品质量的要求。浸出和结晶流程铜的总收率为86.9%。     

平台山钒矿选冶工艺废水回收利用与研究

通过用生石灰对贫液进行pH值调节,将杂质沉淀过滤,处理后尾水,再次返回搅拌浸出后的贵液及洗涤水过滤流程当中,实现废水循环利用,避免排放造成的污染,进而减少浸出时硫酸的用量,既达到了节约环保,又实现了工艺优化。     

生物浸矿领域中功能微生物的研究进展

微生物浸出技术是一种新型的环境友好型湿式冶金技术,可以作为解决高品位矿产储量缩减和尾矿堆存数量增加等难题的潜在有效途径。具有浸矿功能的微生物在生物浸矿过程中有着举足轻重的作用。根据浸矿微生物的营养代谢类型可以将微生物分为自养代谢微生物和异养代谢微生物2大类,归纳总结了不同类型微生物在生物浸矿过程的最佳浸矿条件、浸出效率和浸出机理。自养微生物主要用于浸出硫化矿,其中氧化亚铁硫杆菌应用最为广泛,且混合菌的浸出效率高于单一菌的浸出效率;而异养微生物主要用于浸出非硫化矿,介绍了硅酸盐细菌、产氨细菌和真菌在浸矿领域中的功能。在此基础上,提出了高效浸矿功能微生物未来存在突破可能的研究角度：原位驯化与分离筛选功能微生物、构建与应用基因工程菌株、设计与优化特异性培养基、推进异养浸矿微生物的深入研究与实际应用、菌群共代谢调控及菌剂研发等。     

MC系列绢云母粉优化处理实验研究

通过酸法浸出和使用还原剂，可较大幅度地提高绢云母粉MC－2的白度；酸溶液的浓度及洗涤用水的温度、pH值、质量等，对杂质离子的浸出有显著影响。     

氧化铝生产工艺

从铝原料生产氧化铝的方法中生成了一种铵明矾中间产物。最好的原料是粘土,用硫酸浸出时生成铝溶液并与固体物料分离。在用液体离子交换萃取铁艋,溶液在铵离子存在下经高温和高压处理,生成铵明矾的沉淀加以回收。溶液返回浸出粘土,而铵明矾经热分解为氧化铝。分解时放出的气体用循环返回液洗涤,生成粘土浸出液,氧化铝经硫酸洗涤净化,以获得适于铝电解的纯度。