小锤锻出大法兰

冷库自动控制阀门上的法兰盘重十几公斤(图1),材料为25钢。这样的锻件如用常规的胎模锻造方案需要在750公斤的锻锤上进行,但我厂最大的锻造设备只有250公斤空气锤。为了能利用现有设备解决生产实际问题,于是我们设计锻模时综合了开式套模重量轻、闭武套模锻件精度高的优点,采用逐步局部变形的方法,使其两火顺利锻成。锻模分预锻、终锻两套横具,现把锻造过程介绍如下。     

紧丝座的无飞边胎模锻

我厂每年都要生产一批58型焦炉炉门上的紧丝座(图1)。以往都采用自由锻成型、材料消耗大,加工工时多,因而成本高。后来我们采用无飞边胎模锻降低了材料消耗(单件省料18.5公斤)和机加工工时(单件省工时4小时),单件成本降低35元。图2为锻件图。在设计热锻件时,热膨胀系数取     

翻边锻造

挡盘和小头铁盖(如图1)是现代化机车上的零件。它们的周围边缘都比较薄,所以在锻造工艺上要求是比较高的。采用过去的方法,锻件凹面部分锻不出来,只能锻成实心的圆铁饼,然后还要经过机械加工(挖空)和冲孔。这样很多材料浪费了,产量又     

空心缸体锻造

缸体结构一般可分整体式和焊接式两类,整体式锻造方法又分实心锻造和封口锻造。由于这两种方法各有一定的缺点,因此我们用空心锻造法锻造缸体。现以315吨油压机的缸体锻件 (见图) 为例,简单介绍如下: 锻件重:1950公斤;材料:45钢或35钢;钢锭重:6.6吨(锻件2件);钢锭利     

轿车三四档双联齿轮的冷锻成形工艺

本文介绍了轿车变速箱中的一个关键零部件——三四挡最联齿轮的冷态镦粗、挤压及冲孔的复合成形工艺。谈生产工艺自动化程度高，成形质量好，在很大程度上减少了锻后机加工的工作量，节约了大量的金属原材料及机加工成本。     

变向板胎模锻

变向板锻件用自由锻生产,质量差,材料消耗大,生产率低。最近,工人师傅们革新改为胎模锻,使生产率提高四倍,质量提高,每件节约材料0.5公斤。现将工艺介绍如下: 第一火:予锻:分四个工步。工步Ⅰ:把坯料拔长成50×60长方形,两端呈元形: 工步Ⅱ:在专用下槽上锻出台部; 工步Ⅲ:两端甩成ф40,A端用剁刀切整齐;     

盆牙齿轮的胎模锻

在机械制造行业中,经常会碰到各种类型的齿轮类锻件。我厂通常用自由锻的方法来锻制齿轮。在推行全面质量管理,降低材料消耗,提高经济效益,促进锻件质量和精度的要求下,逐步将自由锻改为胎模锻。现将我厂生产的0.6米~3液压挖掘机盆牙齿轮锻制的工艺过程介绍如下。     

Z形零件锻造工艺的改进

如图 1所示Ｚ形零件 ,材质 45钢 ,零件长度尺寸与高度尺寸之比为 1～ 1.5,采用常用的压弯或错移锻造方法成形困难 ,材料浪费大。如采用压弯法 ,单个锻件材料消耗为 3.4ｋｇ,如采用错移法 ,单个锻件材料消耗为 5.3ｋｇ ,而且锻造工艺很复杂。若采用锻条坯的图 1　零件图方法制造“Ｚ”形零件 ,材料的利用率仅为40 .8%。经我公司研究后改用套模在自由锻锤上立镦成形 ,单个锻件的材料消耗仅为2 .5ｋｇ ,使材料利用率提高到 82 %。其锻造工艺及套模结构见表 1。改进后的锻造工艺特点如下 :1.锻件无飞边 ,外观整齐 ,纤维组织不被切断 ,组织致密 ,…     

用无缝钢管做机床轴

我厂生产的各种卧式多轴自动车床空心主轴,原来都采用实心锻件,浪费材料多,生产效率低。广大锻造工人遵照伟大领袖毛主席关于“工业学大庆”的教导,学习大庆人勤俭节约,艰苦创业的革命精神,打破老框框,改革陈旧的工艺,经过几次反复实践,成功地实现了用无缝钢管做机床主轴的新方法。这一革新,不仅提高了生产效率,节约了大量钢材,而且还节省了机械加工工时。 以C 2150.6型以式六轴自动车床主轴为例,过去锻制主轴毛坯,一直采用够加工主轴大端直径的φ150圆料,通过延伸以及摔圆等工序而成。锻件毛坯重75公斤(图1a)。机械加工需18小时以上。改进…     

校饼头后段的锻造

榨油机配件校饼头后段锻件(图1)特点是孔大、壁薄,且比较高。以前用自由锻锻成圆柱后由机械加工套料而成。这给机加工带来困难,造成工时和材料的浪费,为此,我们将其改为翻边拉延工艺加工成形 现介绍如下。     

自由锻与胎模锻相结合锻造道岔用顶铁

图1所示为道岔用顶铁,除两个φ24mm的孔需机加工外,其余全是黑皮,而且高ι的公差仅为1mm,用自由锻成形有一定的困难。因此,我们采用自出锻与胎模锻相结合锻造顶铁,使锻出的锻件达到了设计图的要求。     

简单实用的曲轴锻模

我厂有一曲轴零件(如图1所示),材料为45钢。以前加工是用手工自由锻打,生产效率低,废品率高,而且耗料多,机加工留量大。后经采用自制的胎模锻制,生产效率提高了4倍,锻件合格率达到99%以上。该胎模锻制曲轴坯件已达4000件,至今仍在正常使用。该模具很适合于小批量的单曲颈零件的锻造。     

弯板类自由锻件的加工工艺改进

90°弯板类钻模板,是JN1171系列黄河车架钻孔胎上的关键件,且用量大。过去在锻造此类锻件时,一直采用预锻成平板后直接压弯成形的工艺。此工艺虽较简单、但锻成的锻件外直角锻不出来,而形成圆弧状。为保证锻件外直角处有足够的机加工余量,就只能采取增加板材厚度的方法,其结果必然造     

车床主轴的一火锻造

C630-1车床主轴(图1)系多台阶梯类锻件,过去在750公斤空气锤上二火锻成,最后还要热校直,共需更换八、九套尺寸不同的摔具(图2)。锻件的产量和质量都很低,而劳动强度却很大。现改为在2吨蒸汽锤上,用操作机和固定在砧座上的三套活动摔具(图3)一火锻成。摔具放在摔具框(图4)内,摔具框安装在摔具架(图5)的     

吊杆的锻造

我厂每年都要锻造如图1所示的硅水包吊杆锻件。在没有做工装之前,锻件单重40公斤,机械加工工时多,经济效益差。后来,我们制作了部分工装卡具,使锻件重量降为32公斤,并且达到了图纸的要求。现将锻造过程介绍如下: 1.坯料尺寸为φ150×210毫米。先将125毫米锻成扁方。 2.用三角铁压出两面三角槽后,将杆部稍稍拍扁。 3.用圆头卡具卡出φ130×70毫     

杠杆式锻模

图1为阀体,锻件净重7.6公斤。过去采用镦锻工艺时,模具和锻件总重为85公斤,工人的劳动强度很大。针对这个问题,我们将镦锻改为型砧锻,解决了人工抬模问题。但该零件在型砧锻模中无法起模,因此我们又利     

锻打法兰锻件一次成型

我们锻打一批对焊法兰件,单件重30～150公斤,外径300～515毫米,材料20钢。用老工艺需加热两次,锻一件要20分钟以上,而且容易产生缺陷。杨胜德老师傅提出用冲拉方法,直接冲拉法兰凸部。锻造步序:将胎模车至产品净尺寸(放4毫米)。把锻件毛坯放在胎模内锻打到与胎模一平时     

拖拉机从动齿轮轮毂胎模锻造工艺及胎模

一九七九年我厂在400公斤和750公斤空气锤上,用胎模锻造出六百件拖拉机齿轮轮毂。班产15件(6小时)该零件系45钢制成,成品净重13.5公斤,锻件重量32公斤。共四火七道工步锻成(详见附图)。胎模材料除750公斤空气锤下模用5铬镍钼合金工具钢外,其余都是用45钢淬火(HRC 40～45)而成。 750公斤空气锤上安装固定式一模,根据需要及时更换长短定位销。     

挤压铸造发展概况

铸造及锻造早为人们所知,在生产中各具有其优点。砂型铸造通常可用低费用的熔融金属开始在单道工序里铸成极复什形状的零件,而锻造的毛坯是用可锻材料的预制件,锻造成形状较简单而尺寸精度高、表面光滑及机械性能高的零件。另一方面,传统的锻造经常要求几组模具把棒材或其他已具一定形状的零件锻成可供机加工的零件。而且可锻预制件的费用比用于铸造的熔融金属贵得多。铸造件的缺陷是比锻造件强度低,表面粗糙。混合两种工艺的优点和减少它们的缺陷,这样就导致了挤压铸造的发展——这是一种混合工艺,它将熔融金属挤压成“锻件”以供进一步机加工。     

车床主轴的一火锻造

C630-1车床主轴(图1)系多台阶梯类锻件,过去在750公斤空气锤上二火锻成,最后还要热校直,共需更换八、九套尺寸不同的摔具(图2)。锻件的产量和质量都很低,而劳动强度却很大。现改为在2吨蒸汽锤上,用操作机和固定在砧座上的三套活动摔具(图3)一火锻成。摔具放在摔具框(图4)内,摔具框安装在摔具架(图5)的三个角上的立轴上(图6),能自由