飞剪机剪切机构曲轴的优化设计

为改良飞剪机剪切机构的动力学性能,提高飞剪机结构的合理性,对飞剪机结构进行研究,利用ADAMS软件对飞剪机剪切机构进行动力学仿真分析,并据此对飞剪机剪切机构进行优化设计,以实现剪切质量的有效提升。     

飞剪最佳剪切控制

一、计算机部分飞剪的最佳剪切控制就是由计算机进行自动设定剪切参数的控制。采用乱尺剪切时,改变一部分钢坯的剪切长度来吸收钢坯延伸长的变动量,借以提高剪切的钢坯进入允许定尺范围的比例。这就是飞剪最佳剪切的目的。最佳剪切系统采用DDC控制。上位机是H 80进行剪切参数计算设定,下位机是H04E进行剪切控制。也就是说,H80给出剪切参数指令,由电气分管的H04E型PLC完成剪切长度的测量和比较,以及剪切根数的记忆判断,向可控硅调速系统发出剪切的起动指令(图1)。飞剪的计算机控制系统中有自学习系统,通过静态剪切控制和动态剪切控     

飞剪机精度控制的改进

唐钢一轧厂在提速改造工程中启用从瑞典引进的飞剪机,实现定尺剪切,为满足生产工艺要求对其控制系统进行了改造。为提高飞剪的剪切精度,针对影响飞剪剪切精度的因素,采用双热金属探测器测定轧件速度,动态控制飞剪的启动时机,实现对轧件剪切长度的控制,并经过多次试验,采用半差调节法对剪刃停止位置偏差进行闭环调整,使轧件的剪切精度控制在±6cm的范围内,提高了产品产量和成材率。     

高速棒材成品飞剪的剪切精度控制

论述了复杂工作制、启停式棒材成品飞剪采用Ｐ．Ｌ．Ｃ实现剪切分段控制以提高飞剪剪切精度的方法，提出了利用剪刃轨迹平直段作为剪切区；提高剪刃速度水平分量在线速度中占的比例，并降低速度波动，以提高剪切精度的方法，以及利用速度反馈回路降低速度超前量及在飞剪剪切周期内利用电机及时补偿能量，减小速度衰减等措施，从而提高剪切精度的方法。     

1700mm横切飞剪控制系统分析

本文分析了飞剪过程控制系统，系统地论述了飞剪剪切启动控制、飞剪加速控制、飞剪同步控制、飞剪的回零控制过程以及SIMOREG DC数字驱动系统的组成和原理，得到了飞剪过程控制的数学模型。     

天津轧钢三厂棒材轧线国产化飞剪控制系统

天津轧钢三厂小型车间的整个棒材生产线所用的３台飞剪均为起停式飞剪 ,其中１#、２#飞剪为国产机电设备 ,主要作用是切头、切尾及事故碎断 ,２台飞剪的正常运行与否对棒材的成材率、轧件的顺利咬入、防止及处理生产事故等都有重要的影响。飞剪的电控系统采用美国通用电气公司的ＧＥ９０ ３０ＰＬＣ及德国西门子６ＲＡ２４直流驱动系统 ,这两种设备性能先进、可靠 ,易于实现精确控制。１硬件构成及剪切动作执行过程１ １系统硬件构成天津轧钢三厂１#、２#飞剪均为电机直接驱动型起停式飞剪 ,控制系统硬件设置如图１所示图１飞剪控制系统硬件…     

高速线材生产线飞剪机设计

针对部分高速线材飞剪机,在切头切尾以及事故碎断功能切换时,需要进行结构更换,本文介绍了一种新型飞剪机。该飞剪机为单电机驱动的回转式飞剪机。飞剪本体为四轴式双支承硬齿面圆柱传动结构,上下刀架均采用120度布置的三刀体结构,有效地提高了剪切效率;同时为保证精度,便于安装,刀架与剪轴之间采用锥度过盈配合。出口导槽增加摆臂装置,有效地防止了堆钢、卡钢现象。与传统飞剪机相比,该飞剪机集切头,切尾和碎断功能于一体,在轧件高速运行的情况下,可实现大断面高强度剪切。     

武钢三热轧1580mm热连轧机飞剪控制模型

武汉钢铁（集团）公司三热轧1580mm热连轧机飞剪控制系统采用先进的数学模型,精确计算飞剪剪切的各项控制参数,实现飞剪的自动剪切、定位和停车功能。数学模型包括飞剪剪切角计算模型、飞剪剪切启动距离计算模型和飞剪速度目标值计算和调节模型。实际应用结果表明,采用该数学模型将轧件的平均剪切误差控制在10cm以内,提高了产品产量和成材率。     

一种新型回转式飞剪机

介绍了一种新型线棒材回转式飞剪机。其上下刀头的剪刀布置与传统的线棒材回转式飞剪有所不同,使得上下剪刃在剪切较大轧件时更易于切入轧件,剪切坯料厚度可大大提高,这种回转式飞剪可替代传统的曲柄飞剪用于线棒材1#飞剪。     

热轧飞剪剪切系统优化及应用

为了解决激光测速仪故障对热轧飞剪优化剪切系统的影响,对飞剪优化剪切系统的组成和剪切原理进行研究,分析了影响系统运行的关键因素,提出在检测元件故障时的解决方案,对优化剪切系统进行改进。改进后,提升了优化剪切系统的运行稳定性,取得了良好的应用效果。     

CK6140数控车床刀架定位不准确故障处理

针对CK6140数控车床在生产过程中因刀架定位精度不准确出现零件加工精度不稳定,导致工件报废现象。分析了故障原因和检修步骤。     

球磨机设计时齿轮传动公差的选择

文章从理论和实际出发论述了MQY3254球磨机设计时大、小齿轮传动公差的选择方法。     

用ICP—直读光谱测定合金铸铁标准物质中NiCuMoV元素的方法

本方法选择了最佳分析条件、试验了试剂、基体的影响以及共存元素的干扰,测试了方法的精密度和准确度。表明:试剂、基体以及其存元素均无明显影响,精密度和准确度符合相应的国家标准的要求。     

坐标展点测图精度分析与探讨

对采用坐标展点器展绘碎部点坐标所测绘的大比例尺地形图的精度进行了系统地分析，并定量地给出了采用不同测距方式展点测图的点位中误差．对大比例尺地形图的测绘和使用具有一定的指导意义．     

全万能成品孔型轧制高精度重轨生产工艺研究

介绍了成品孔型的选择、采用全万能成品孑L型轧制60 kg/m重轨生产线的工艺布置方案及主要生产工艺.并对半万能成品孔型和全万能成品孔型轧制60 kg/m重轨的生产工艺就压下系数分配进行了分析和对比,得出使用全万能成品孔型,轧件在万能孔型中轨头与轨底及轨腰的压下系数相差很小,轧件变形均匀,各万能机架间的压下系数分配更合理,有利于提高重轨的表面质量和尺寸精度,提高轧制效率.     

提高大比例尺地形图施测精度的一种方法

提出利用直角坐标方格网图测图的方法，本方法将直角坐标方格网图放在聚酯薄膜图纸下，使两张图坐标原点重合，利用计算器计算坐标展点，该方法简捷、精度高，有应用价值。     

轧制60 kg/m高精度重轨半万能和全万能成品孔的研究

 对重轨万能轧制法中,使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品尺寸和形状精度进行了分析研究,对两者轧制高精度重轨进行了实验对比。并借助有限元分析软件ANSYS/LS DYNA,对采用全万能成品孔轧制60 kg/m高精度重轨的变形情况进行了模拟,验证了全万能成品孔型的可行性。结果表明,轧制高精度重轨的最好方法是使用全万能成品孔。     

精密多连铸叶片蜡模中叶身成形活块的加工

 多连铸叶片蜡模是多个联体叶片在一副模具上同时成形的模具,其结构复杂,加工难度非常大,其中尤以叶身成形活块的加工难度为最大,加工中尺寸精度超差率很高。为了提高其尺寸加工精度,以改进加工工艺为突破口,通过对模具加工过程的细致分析,并结合以前此类模具的加工特点,提出了一种全新的加工方法——组合加工。通过新旧工艺方法加工效果的对比,证明了这种加工方法在叶身成形活块加工中对缩短加工周期和提高加工精度方面有明显的促进作用。     

多辊轧机在铜板带行业应用现状及分析

针对多辊轧机在铜板带生产中的应用现状,指出了在实际使用过程中的不足之处,并提出了一些改进措施。     

板坯漏钢预报系统在生产中的应用

介绍了唐钢FTSC薄板坯连铸机漏钢预报系统的原理和应用情况,并通过实践应用提出了提高漏钢预报系统预报准确率的措施,取得了显著的效果。