钻中心孔工具

在无专用设备情况下,加工大直径长轴中心孔,一般是用中心架或活动支架来完成。但当轴料弯曲、不圆时,加工质量和效率都较低。为此,我们设计了钻中心孔专用工具。钻中心孔时,先将工件一端放在外壳2的锥孔中,另一端对准车床主轴上的外拨顶尖中心,将工件顶紧,开动车床。慢推操作手柄14,使小齿轮9带动轴齿条13向工件方向移动,钻中心孔(中心孔深度由分度盘轴7来确定),钻毕齿条退出,停机可卸下工件。     

利用卧式车床刀架夹持中心钻加工轴类中心孔

卧式车床加工轴类零件，一般要经过车端面、钻中心孔、定总长再钻中心孔这几道工序。通常做法是车端面，然后拖动尾座上的钻夹头夹持的中心钻来加工工件中心孔。然而我公司加工的拖拉机提升轴（φ50mm、φ60mm长度均为300mm两种）数量大，任务急，用上述方法就显得费时、费力，在没有专用打孔设备的情况下，我经过实践论证，利用车床刀架夹持中心钻钻取中心孔省时又省力，降低了劳动强度，提高了工作效率，其简易工装草图如下所示：     

用C616型普通车床钻削小深孔

为了充分利用现有设备,我厂将C616普通车床进行了改装,在工件外径φ12mm的细长轴中心,钻削φ4mm,深316mm的盲孔(油田用测压柱塞),取得了良好的效果。钻具的工作原理如附图所示。支承架7固定在车床中溜板上,工件6不通端中心孔靠在小顶针8上,另一端夹在三爪卡盘5上(支圣架7后端用于钻削大于工件外径的安装孔)。带有莫氏锥度的轴1插入车床主轴锥孔内,将钻夹头2安装在轴1右端,夹紧接     

不停车钻中心孔夹具

不停车钻中心孔夹具,用于 35～50mm 轴的中心孔加工。夹具与可调中心架联用。夹具体3的尾锥装在车床主轴锥孔内,挡杆1的一端靠在车床导轨上(图1),可调中心架(图2)夹在方刀架上,车床启动后,将工件一端放在中心架的 V 形铁中(中心架应靠近夹具体;托架上的工件轴心也应低于主轴中心     

棒料钻中心孔的专用装置

由于大直径圆钢棒料的弯曲或椭圆，用常规方法在普通车床上钻中心孔时，不仅易损坏中心钻，而且由于棒料跳动造成中心架振动，对机床精度影响较大。在轴类品种多、批量小的情况下，也不适宜购置专用的中心孔机床。针对此问题，设计制作了棒料钻中心孔专用装置，如附图所示。利用一台微电机４，尾部设计安装一带莫氏锥度的连接盘７，锥度与车床尾座内锥配合，电机轴上安装紧固套３，将中心钻２紧定在套内。钻中心孔时，车床卡盘夹紧棒料，找正后用中心架架起，该装置装入尾座，电机接通电源，带动中心钻旋转，然后操作者用手转动尾座手柄，使…     

中心孔的修复

在机械制造和修理中,常遇到轴类零件的中心孔损坏,需要在车床上重新修正,但按常规办法非常麻烦费时。为此,我们采用如图所示的装置,车床的车头卡盘1的转动,通过万向节2和三爪卡盘3,传递给安装在中心架4上的工件7,中心钻5装夹在钻夹头上。此装置可以排除一切     

可调式钻中心孔夹具

通过多年实践,我们设计并制造了如图所示的可调式钻中心孔夹具。本夹具操作程序如下:把夹具夹紧部分装在普通车床方刀架刀槽里,并拧动车床方刀架螺钉将夹具夹紧。将轴类零件放在V形块内,旋动手轮1将工件夹紧。摇动手轮2及机床中拖板,使工件中心与主轴中心重合。中心钻套装在主轴锥孔里或夹紧在三爪卡盘上,即可进行一端中心孔加工。本夹具适于轴杆类零件的中心孔加工,工件直径最大可达150mm。     

复合顶尖

车削轴类工件时,往往要用中心钻先在轴端钻一个中心孔,才能装上活络顶尖。这样,就得在车床尾座上先装带有中心钻的钻夹头,而后再换上活络顶尖,既麻烦又费时间。现介绍一种复合顶尖(图1),只要把它装在尾座上,就可起到中心钻与活络顶尖的作用。这种复合顶尖结构简单,主要有外壳A、顶尖轴B、特殊中心钻C、制动盘D及凸轮H。它的莫氏锥柄与普通顶尖一样。顶     

不停车钻中心孔夹具

在普通车床钻小轴两端中心孔,用三爪卡盘调头装夹钻削,劳动强度大、率效低。为此我们制作了夹具,适合批量生产,效率比原来提高10倍。 加工时先开动机床,然后把定位套3摇至距左端中心钻适当位置。把工件4放到定位     

曲轴两端中心孔的修正

1．问题的提出 中心孔是加工轴类零件的定位基准和检验基准,曲轴两端中心孔加工质量的好坏直接影响到曲轴的加工精度。我们过去的曲轴加工工艺中两端中心孔分别由两台车床加工而成。工序1：以曲轴小端外圆定位,并用车床三爪自定心卡盘夹紧曲轴小端外圆,曲轴大端外圆用中心架定位,由车床主轴带动曲轴旋转,中心钻安装在车床尾座上的刀杆中,由操作工手动进刀,完成曲轴大端中心孔的加工。工序2：以曲轴大端外圆定位,并用车床三爪自定心卡盘夹紧曲轴大端外圆,曲轴小端外圆用中心架定位,由车床主轴带动曲轴旋转,中心钻安装在车床尾座上的刀杆中,由操作工手动进刀,完成曲轴小端中心孔的加工（见图1）。     

车床改装成多孔钻机

钻孔一般在钻床上进行,一次钻削一个孔;如加工孔系,则配用分度装置或钻套夹具进行钻削,工效低,批量生产时,尤其显得落后。 我们用一台车床改装成多孔钻机(见示意图),可一次完成2～10孔的钻削,效率高,质量好,并可调整孔系距及同时完成孔系中不同孔径的加工。因夹具固定在大拖板上,所以要拆除中拖板、小拖板、转盘及刀架,配上多轴齿轮箱及钻头定位夹具和工件夹具。 车床主轴箱1输出动力,与装在床身上的多轴齿轮箱2连接;万向轴3与钻套连接带动旋转;工件所需的孔距由钻头定位夹具4决定;工件在加工中的装夹     

工件保持器

六角车床切断工件时不用顶尖支承,可用图示的工件保持器。这套装置上有一根一定长度的轴1,轴的一端装在一套滚针轴承2内,而滚针轴承轻套在六角刀架3上。轴的台肩与六角刀架端面之间装有推力球轴承4。轴的另一端镗一个比工件外径略大的孔,并在孔内镗一对可装O型橡胶圈5的槽。孔的底部钻一通孔以便装一根卸料推杆6。切削前将保持器套进工件中(工件套在O型橡胶圈上),然后按常规进行切削。当即将切断     

机动进刀深孔钻削用尾架

我厂加工车床主轴贯穿的中心孔,是在普通的六尺车床上进行的。主轴共长741公厘,中心孔直径为39+1公厘。将主轴一端轴颈装在中心架中,另一端用车床卡盘夹紧,藉插在尾架空心套筒上的钻头,摇动尾架上的手轮,来进行钻削至主轴全长的一半(约350公厘),再调头装夹工件,钻穿为止。 主轴的材料是50号钢。用ф39钻头进行钻削时,如工件转速为175转/分,钻头走刀量为0.25公厘/转,则在钻头上的切削抗力将为995公斤,切削抗力力矩将为9450公斤-公厘。有这么大的切削抗力,要靠人力转动尾架上的手轮来进刀,是极其费力的。而且由於钻孔深度大於尾架空心套筒所能…     

研磨精密轴类的中心孔

在磨削精密轴类或絲杆时,工件的圆度与同心振摆在很大程度上取决于中心孔的精度,要求中心孔的光洁度在▽▽▽▽10以上,与磨床顶尖的接触面大于80%。一般方法系在车床上用铸铁顶尖研磨,但由于车床本身精度较低,铸铁顶尖的角度不能做到与磨床顶尖一致,因此中心孔的接触不太理想。如工件精度要求很高,圆度在1微米以下,则必须在车床研中心孔后再进行一次手工精研修正,使工件中心孔与磨床顶尖     

弹簧端顶尖定心装置

<正> 在车床卡盘上校准外形不规则工件的中心,往往是比较麻烦的事情。然而,应用本文所介绍的辅具,找正中心就方便多了。如图所示,取一光轴,它一端车削成60°锥尖,另一端用铜焊与U型弹簧钢板相焊,并在U型弹簧钢板的外侧钻一个小孔,将轴放置在尾座顶针与工件中心记号之间,然后用手旋转卡盘,同时用千分表测头靠在工件一端的光轴上,即可迅速显示出工件的偏心度。圆光轴不转动。60°锥尖与弹簧板侧孔的同心度     

精加工外圆的心轴

我厂过去加工如图1的工件时,是先在车床上车出两级外圆,然后进行钻孔、扩孔和铰孔。铰完孔后,再套上心轴,精车外圆。心轴的结构如图2。使用时,将工件套在心轴上,一端用     

专用中心钻

在轴类零件加工中,多数需钻中心孔,图所示的专用中心钻,经过一段时间的生产实践,工效比原来一般加工方法提高6～8倍。先把钻杆8装在尾架内,工件的一端顶在工作转盘1内,并通过轴承4使工作转盘与工件—起转动,以减小工件与工作转盘之间的摩擦力,然后进行钻孔。其中调节螺钉9起调节钻杆8伸出的长短,以满足不同轴径的零件在工作转盘上钻孔,同时     

高速打頂尖孔的工具

在车床上用顶尖顶着加工的各种螺钉、短轴类工件,都须要先钻顶尖孔,而这是一件比较麻烦的事。一般是在工件端面涂上白粉,用划规或内卡来找正,再打洋冲眼,然后钻顶尖孔,这种方法不但效率低,而且质量不易保证。我厂技术员马学文和车工田儒臣共同改进了一种高速打顶尖孔的工具,使用这种工具,可以在车床上不停车连续钻中心孔,节省了辅助时间,提高     

简易中心孔钻床

对于圆柱体工件,尤其是大直径工件,钻中心孔是第一道必不可少的工序。用车床钻,工艺较复杂、效率低、劳动强度大。购置专用中心孔钻床,则投资较大。即使用专用中心孔钻床,也存在工件     

中心架支承块的改进

液压缸缸体和轴杆类零件加工中，在机床上使用中心架是非常普遍的现象。如车缸体长度、车液压缸缸体内止口、轴杆类零件的车端面钻中心孔等工序。通常使用中心架时，中心架用以支承工件的三个支承块，多为球墨铸铁材料制造。球墨铸铁支承块与工件外圆旋转摩擦，由于与铸铁间的摩擦系数较大，摩擦力会产生大量的热量，为减少旋转摩擦产生的大量热量，