导电加热切削时刀具的热电磨损

导电加热切削时,由于强烈的电热效应,刀具磨损形态与传统切削加工方法有所不同。本文研究了导电加热切削的电热特性和电物理现象,分析了导电加热切削时刀具的热电磨损及其机理。     

热电磨损和提高刀具寿命的途径

一、金属切削时热电磨损的产生 1.热电流的产生在由不同金属连成的封闭回路中,如果连结点的温度不同,就会在封闭回路中产生电流。这种电流称为热电流。这是热电偶测温的基本原理。产生热电流需要具备以下三个条件:(1)回路应由不同性能的材料连接而成;(2)这些材料应是导电的;(3)回路中接点的温度应是不同的。这些条件在金属切削中是完全具备     

精加工冷硬铸铁时复合材料刀具和陶瓷刀具的寿命

<正> 为了精加工冷硬铸铁零件,许多汽车制造厂已越来越广泛地采用立方氮化硼和矿物陶瓷来代替硬质合金。大多数研究文献都论述了未淬火铸铁的加工。然而加工冷硬铸铁的文献资料既不全面,也不系统,这对其客观对比造成了困难。全苏工具科学研究院对复合材料和矿物陶瓷的切削性能进行了一系列对比试验。试验在16K20Φ1车床上进行,加工了用铸铁(硬度HRC45—50)制作的发动机气缸套(直径130毫米,长度224毫米)。缸套固定在刚性心轴     

特大孔精加工刀具

随着我厂引进产品的不断增多,如日本小松系列压力机及德国阿尔富特多连杆压力机在我厂的生产,大型零件大孔径的精加工问题不断突出。 以往的加工方法之一是在大孔刀盘上夹一把普通镗刀,加工时径向上刀是工人用小锤一点一点地往外敲镗刀体,这样径向半径增大了多少,只能凭     

特大孔精加工刀具

[1]我厂大孔精加工的现状 　　随着我厂引进产品的不断增多,如日本小松系列压力机及德国阿尔富特多连杆压力机,大型零件大孔径的精加工问题不断突出。 　　以往的加工方法之一是在大孔刀盘上夹一把普通镗刀,加工时径向上刀是工人用小锤一点一点地往外敲镗刀体,这样径向半径增大了多少,只能凭经验,一些不太熟练的青年工人无法掌握,加工时容易造成废品,或者效率太低,无法满足正常的生产需要。 　　另一种方法是设计专用浮动铰刀,如 300～ 400的浮动铰刀,用它来完成大孔的精加工。 　　但是设计和制造这样的浮动铰刀占去了零件…     

金刚石切削黑色金属时刀具磨损机理的摩擦磨损试验

为了降低黑色金属金刚石切削过程中的刀具磨损,提高表面加工质量和精度,对刀具磨损机理进行了研究.通过黑色金属金刚石摩擦磨损试验,模拟了实际切削过程中的刀具磨损行为;分别采用扫描电镜(SEM) 、X射线能谱仪(EDS)以及拉曼光谱仪(RS)对工件表面形貌、实验前后工件表面化学组分变化以及金刚石磨损表面的晶体结构转变进行了检测,同时提出了用石墨化程度作为试验过程中评价金刚石磨损的指标.试验结果表明:金刚石的磨损主要与机械力和温度有关,摩擦速度和工件材料中的含碳量对其影响相对较小;石墨化磨损、扩散磨损和氧化磨损等磨损机理共存,其中石墨化为导致金刚石磨损的主要原因.结合红外热像仪测温和热传导理论推算,近似获得了摩擦界面的真实温度,且随着温度升高15％,金刚石石墨化程度显著加剧83％.作者提出,应当综合考虑热-力耦合作用下的刀具磨损机理,以便进一步探寻抑制刀具磨损的工艺措施.     

磁化切削时刀具磨损的试验研究

磁化切削是一种特种切削加工方法。本文应用研制的机外磁化与在机磁化装置,分别对高速钢车刀与硬质合金可转位车刀进行了磁化切削与普通切削刀具磨损的对比试验,确定了最佳切削速度与最佳磁感应强度。在本试验范围内切削40Cr钢时,磁化切削时刀具耐用度可提高0.5～2.67倍。     

阀座精加工的刀具设计

对阀座零件主要加工难点的进行了分析,设计了结构简单、使用方便、刚性好、刀尖锋利、刀尖耐用的刀具,解决了加工难点,提高了效率,保证了质量,降低了成本.     

连杆精加工刀具的设计

1．零件分析 图1为我公司加工某航天产品,零件的材料为ZL101A,在加工过程中存在以下主要加工难点：     

拉削钛合金时刀具磨损的实验研究

本文首先比较了几种高速钢刀具材料拉削钛合金时刀具磨损情况，又分析了拉削速度，齿升量和拉刀前角等对刀具磨损的影响，并在实验的基础上，建立了后刀面磨损的数学模型。同时用扫描电镜分析探讨了刀具磨损机理，证实其磨损的原因主要是磨料磨损，并略有冷焊磨损。     

数控车削纯镍时刀具的沟槽磨损

本文对数控车削纯镍时刀具的沟槽磨损问题，应用扫描电镜、电子探针、俄歇能谱仪等进行了探讨。重点研究了沟槽磨损的形成机理和过程，并对减少或消除刀具沟槽磨损的途径进行了试验研究。     

高速切削钢时硬质合金刀具的扩散磨损

<正> 以高切削速度切削钢时,在硬质合金刀具的前面上因形成月牙洼而发生的刀具磨损,曾被认为是由以刀具与工件材料间相互扩散为主的磨损过程所造成。在这种磨损过程的模型之一中就提出,刀具与工件材料间的反应引起刀具组织变化,使其软化,并使刀具材料的碎片被流动中的切屑从刀具表面上机械地切除,还有一种假说,假定由于原子从刀具材料扩散到切屑中去而形成月牙洼.     

齿轮泵体精加工组合刀具

刀具结构如图所示,主要由主刀体、副刀体、倒角刀、冷却润滑管路等组成。用于C620车床上,精加工齿轮泵体类零件,一次纵向进刀即可车出。由于刀具角度选择合理,冷却润滑液充足,所以,刀具排屑流畅、磨损小,可保证加工精度和光洁度((?)7左右),使加工效率提高6～7倍。刀具的调整与使用:1.将刀具压紧在车床方刀架上,使其小孔刀2的4毫米修光刃与工件轴线平行;2.将泵体小孔车至公差范围,然后,锁紧大刀架斜铁;     

刀具在高速切削时的磨损机理研究

分析了高速切削时刀具的磨损形态,综述了典型高速切削刀具材料在高速切削时的磨损机理,讨论了高速切削铸铁时,陶瓷刀具、金属陶瓷刀具的磨损寿命.     

铣削塑料时的刀具磨损限度问題

青海读者汪兴来信说,机器上使用的塑料件越来越多,要求进行切削加工的精度和表面粗糙度越来越高,希望介绍有关塑料切削方面的理论或实际经验。     

陶瓷刀具切削加工时的磨损与润滑

结合国内外的研究现状 ,对陶瓷刀具切削加工时的磨损、润滑以及陶瓷刀具与加工对象的最佳匹配问题进行了综合评述     

高强度钢镗削时的刀具磨损控制

<正> 用多工序数控机床镗削高强度难加工合金,当孔的精度要求高(6—7级)时,会遇到很多的困难。因为切削用量和刀具运动轨迹事先编入了程序,镗削过程中就难以按精度要求对其修正。为了解决高强度钢38XH3MA、30XΓCHA、45XHMΦA(ΓOCT4543—71)镗削过程的控制问题,我们对硬质合金(T15Κ6和TT7Κ12)刀具的磨损值和磨损速度进行了研究。可用镗刀装有机夹三角形和正方形刀片,几何参数为:前角γ=0°—6°,后角α=6°和11°,主偏角φ=75°—90°,刃倾角λ=0°—6°,刀     

PCD刀具切削颗粒增强铝基复合材料时刀具磨损研究

通过高颗粒含量铝基复合材料切削加工时PCD刀具的磨损试验,研究了切削该种材料时PCD刀具的磨损形态及磨损机理。刀具磨损区微观形貌的检测分析结果表明,PCD刀具的磨损形态主要表现为前刀面磨损和后刀面磨损,造成刀具磨损的主要原因是磨料磨损和粘结磨损。采用超声波振动切削技术可减小刀具磨损。     

加工中心精加工复合刀具的设计

我厂是五菱汽车发动机的生产厂家,以前气缸盖精铰导管底孔及精锪气门座工序是在美国产加工中心上用进口复合刀具加工,后来我车间又购进两台中国台湾产加工中心用于该工序的加工,由于进口刀具太贵,我们决定走国产化道路,并参考进口刀具进行了设计,先后找两家刀具生产厂进行试制。对图样进行了两次修改设