铜尾渣对水泥生料易烧性及熟料性能的影响

以铜尾渣替代粘土煅烧水泥熟料,研究了生料的易烧性,测定了熟料的f CaO含量,采用X射线衍射（XRD）,热重差热分析（TG DSC),扫描电子显微镜(SEM)和压汞仪(MIP)等手段,对水泥熟料的矿物组成、水泥净浆抗压强度、水化产物及孔隙率进行了分析研究,探讨了铜尾渣的作用机理.结果表明:铜尾渣对水泥熟料的烧成和矿物形成有较好的促进作用,掺入铜尾渣后,熟料f CaO含量降低,有效提高了生料的易烧性.掺铜尾渣熟料中C3S和C2S矿物含量多,结晶度好,制成的水泥净浆水化程度好,孔隙少,结构致密,抗压强度高.     

水泥生料易烧性与熟料煅烧效率

就水泥而言,生料易烧性不仅会极大程度地影响到熟料的实际煅烧效率和质量,还会使水泥熟料的烧窑产量受到影响。现阶段,为了有效改善水泥产量,通常会在水泥烧窑过程中适量加入改良剂,以提升水泥熟料的煅烧效率和质量。基于此,文章对水泥生料的易烧性进行了概述,分析了水泥生料易烧性的影响因素,开展了水泥生料易烧性与熟料煅烧效率实验,探究了水泥生料易烧性的改善方法。     

生料的实际易烧性试验和影响生料易烧性的主要因素

生料的易烧性对水泥熟料产质量和热耗都会产生较大影响,从而对整个水泥工厂的经济效益带来影响.世界各国对易烧性的评价大致可分为理论计算法、半实验法和实验计算法三种.但文献表明,影响生料易烧性的因素很多,如生料的矿物组成、生料的化学成份、生料的细度及其均匀性、生料煅烧时的温度和时间、液相含量及其粘度、熟料各相的潜在组成、煤的质量及熟料对煤灰的吸收量,煅烧窑的气氛等等,对生料的易烧性都有影响.因此,用上述三种方法得出的易烧性指数,虽有其各自的优点,并能在已生产的水泥工厂相对比较某些条件改变后生     

利用钼矿渣制备道路水泥熟料的研究

开展利用钼矿渣制备道路水泥熟料的试验研究,结果表明,以钙铁榴石为主要组成矿物的钼矿渣可以用作水泥原料.钼矿渣中残存的磁黄铁矿与硅灰石在水泥熟料煅烧过程中具有助熔作用,有利于熟料的烧成.用自燃煤矸石为铝质校正原料,既能增加生料中的氧化铝,又能带进一些具有活性的氧化硅和氧化铝,有利于改善生料的易烧性.     

黄磷渣对水泥生料分解和煅烧过程的影响

通过在水泥生料中加入不同掺量的黄磷渣,采用马弗炉和同步热分析仪探究不同组成生料的易烧性和失重特性,采用X射线衍射仪、偏光显微镜对熟料煅烧过程中的矿物组成和变化进行研究。结果表明：黄磷渣的掺入有利于生料中碳酸钙的提前分解,降低分解温度。在生料煅烧过程中,黄磷渣的掺入有利于氧化钙与C₂S的结合形成C₃S,易烧性得到改善。黄磷渣的掺入对水泥熟料矿物的生长有一定促进作用,随着黄磷渣掺量的增加,水泥熟料中C₃A含量降低,液相量增加,液相粘度降低,均有利于硅酸盐矿物的生长,C₂S向C₃S方向进行反应。     

利用钴精矿冶炼废渣生产水泥熟料的研究

基于钴精矿冶炼渣的易磨性、易烧性、活性、放射性和腐蚀性一系列可行性分析,尝试用其代替粘土质配料煅烧水泥并成功用于生产。实践证明,具有拓展废渣资源利用、节约成本和实现节能减排等社会经济效益     

铁尾渣对水泥生料易烧性及熟料的影响

针对钢铁厂铁尾渣产量大和利用率低的问题，利用铁尾渣含铁量高的特点，用铁尾渣作为铁质原料烧制水泥熟料。在最高煅烧温度为1400℃时，掺入铁尾渣后，烧制的熟料中f-CaO含量较低。用烧制的熟料磨细制成的水泥各项性能符合GB 175-2007 《通用硅酸盐水泥》P·Ι42.5硅酸盐水泥的要求，部分样品达到了P·Ι52.5硅酸盐水泥的要求。掺入铁尾渣不会影响熟料的矿物形成，熟料岩相、矿物组成和结构均较好。     

水泥生料易烧性与游离氧化钙关系探讨

水泥生料的难烧与易烧,主要看生料经立窑煅烧时窑面的反应情况和煅烧后的熟料质量和产量。窑面上火快,熟料反应完全,质量好产量高则易烧性好,否则是易烧性不好。本文要讨论的是生料的性质对烧成的影响,找出熟料烧成后所含的游离氧化钙,各种颗粒关系及有害成份关系对易烧性进行     

铬还原渣-硫石膏-萤石复合矿化剂的研究与应用

0　前言在水泥生产中 ,熟料煤耗所占生产成本的比例较大。如何提高生料易烧性 ,降低熟料煤耗 ,提高熟料产、质量 ,一直是水泥工作者不断探讨的课题。我厂是一个拥有Ф3.0× 11m机立窑的水泥生产企业 ,多年来 ,由于原材料等原因 ,生料的易烧性较差 ,导致熟料煤耗居高不下 ,一直徘徊在 4 393～ 4 6 0 0kJ/kg。为了探讨提高生料易烧性 ,降低熟料煤耗的途径 ,我们进行了大量的研究试验工作 ,最终摸索出以化工厂的铬还原渣、硫石膏和萤石为矿化剂 ,应用于生料配料煅烧中的方法 ,使熟料热耗降低了 4 6 0kJ/kg ,收到了比较满意的效果。下面就该复…     

电石渣部分代替石灰石在新型干法水泥熟料生产中的应用

对电石渣的颗粒级配、电石渣不同掺量对生料易烧性和水泥熟料质量的影响作了试验。结果表明,由于电石渣微细颗粒含量高,比表面积大,随着电石渣掺量的增加,生料的易烧性显著提高;在不改变生产工艺的条件下,直接采用电石渣代替16％的石灰石生产熟料,熟料综合电耗、煤耗有所降低,熟料质量显著提高。     

磷渣配料在水泥熟料制备中的应用研究

通过研究磷渣的成分及掺量对熟料的烧成影响规律,设计磷渣生料配料方案并应用于新型干法水泥生产。摸索磷渣生料烧成精细化操作,降低熟料热耗,同时提高熟料质量。研究结果表明：适量的磷渣对生料的易烧性有显著影响,在磷渣掺量达到4%时,生料的易烧性就已很好;掺磷渣配料制备的水泥熟料,一方面硅酸三钙提早形成,另一方面可以通过增加熟料率值KH,提高硅酸三钙的含量,可以使磷渣熟料的早期强度和后期强度得到提升。     

钢渣替代铁粉制备硅酸盐水泥熟料

为利用钢渣作铁质校正原料制备硅酸盐水泥熟料,对比研究了不同石灰石饱和系数条件下常规铁粉配料和钢渣配料制备的生料的易烧性,采用x-射线衍射(XRD)分析了烧成熟料的矿物组成,测试了熟料的物理力学性能,并与工业生产的熟料进行对比。结果表明:当煅烧温度小于1350℃时,钢渣配料烧制的熟料样品f-CaO含量略高于铁粉配料的样品;当煅烧温度在1400℃以上时,两种配料生料的易烧性相当。实验室研究和工业生产实践均表明,和铁粉配料相比,钢渣配料没有改变烧成熟料的矿物组成,钢渣能够完全代替铁粉配料烧制出矿物组成相同、矿物发育良好的优质熟料。     

钒渣掺杂对硅酸盐水泥熟料烧成及性能的影响

为探讨硅酸盐水泥生料制备中掺入钒渣（V2O5）对水泥熟料的易烧性和矿物结构的影响,以不掺V2O5生料为基准,分别掺入占质量0．5％、1％、2％的V2O5,煅烧至1250℃、1300℃、1350℃、1400℃、1450℃,利用化学分析、XRD、SEM、高温显微分析等方法,探讨V2O5掺杂的影响机理。结果表明：掺0．5％V2O5轻微改善了硅酸盐水泥熟料的易烧性,但掺量超过0．5％后易烧性没有明显区别,且熟料强度降低,掺量小于2％时,对熟料性能影响不大。根据掺V2O5后熟料的显微形貌,掺V2O5后熟料中C2S晶粒均大于基准样中C2S晶粒。     

用废弃混凝土中的基质胶凝组分作原料煅烧水泥熟料的研究

用废弃混凝土中的基质胶凝组分替代部分石灰质原料进行了煅烧水泥熟料的试验研究,探讨了基质组分在熟料煅烧过程中的作用机理。通过XRD和SEM研究了熟料的相组成和晶体结构。试验结果表明,与采用常规原料制备的试样相比,用基质胶凝组分配制的生料易烧性稍差,但二者无明显差异;熟料晶体结构及性能与对比试样相近。     

ZnO对快烧高铁硫铝酸盐水泥熟料形成的影响

本文研究了在快速升温煅烧条件下，ＺｎＯ对高铁硫铝酸盐水泥熟料烧成过程中液相出现温度，生料易烧性及熟产形成动力学的影响。研究表明，ＺｎＯ可使液相出现温度降低７０℃左右，改善生料易烧性，降低熟料形成活化能，加速熟料的形成，降低熟料的烧成温度。     

有色冶炼固废提取稀散金属后的尾渣综合利用分析

针对有色冶炼固废提取稀散金属后的尾渣进行研究,提出尾渣可能应用的主要途径:一是作为活性掺合料应用于砂浆和混凝土中;二是作为铁质原料用来煅烧水泥熟料;三是用于沥青混合料用在道路工程.这些方案的提出,能够为尾渣的综合利用提供技术指导.     

钢渣配料对水泥熟料的物理性能及水化产物的影响

针对钢渣作为水泥原料烧制熟料的问题,本文采用实验室试烧的方法,研究了钢渣配料对水泥熟料易烧性、物理力学性能以及安定性的影响。并通过XRD、DTA-TG等测试方法研究了各组水泥水化产物的组成。实验结果表明:掺加钢渣配料能够改善生料的易烧性;掺加适量的钢渣不会影响水泥熟料的强度;掺加不同量的钢渣没有给水泥的水化产物的组成带来明显改变。     

水泥熟料质量的提升途径

建材行业和城市建设之间关系密切,而水泥是其中一种较为重要的建筑材料,其熟料质量得到了人们的广泛重视.文章从整体上简要介绍了水泥熟料质量控制的方法,分析了水泥质量控制要素,阐述了原料和染料、生料易烧性、熟料漂白、高温煅烧快速降温的相关技术要点,以供参考.     

水泥生料易烧性评价方法的对比

１概述众所周知,一个良好的配料方案应具备“好控制、易烧成、熟料高强”三个特点。对水泥生料易烧性的评定,ＧＢ９９６５—８８制定了“水泥生料易烧性试验方法”。该方法的原理基于：按照一定的煅烧制度将水泥生料试样煅烧后,测定烧结料中ｆ－ＣａＯ的含量,以其高低...     

机立窑熟料和回转窑熟料混合粉磨对水泥性能的影响

将机立窑熟料与回转窑熟料按不同比例混合磨制水泥,测定了混磨水泥的物理性能和颗粒分布。研究表明:混磨水泥的各龄期强度相对于立窑水泥有较显著的提高。灰色关联分析表明混合粉磨改善了水泥的颗粒分布,提高了水泥的均匀性指数。这是混磨水泥性能改善的重要原因之一。