成型表面的车削加工

在车床上用旋转式车刀,对旋转体工件上的成型表面进行车削加工,是一种新的工艺方法.图1所示为此种车削加工方法的原理图.车刀切削刃的旋转平面,必须严格地与工件的旋转轴线处于一个平面     

全新可转位刀片技术使螺纹车削大受裨益

将可转位刀片精确固定在刀杆中是当今加工业所面临的主要挑战之一。刀片稳固地夹紧在刀具中一直以来都是重中之重,尤其是涉及到高生产率和零件高质量时,则更加注重消除切削刃的微移动现象。切削刃在切削过程中的微量移动往往会导致过早缩短的刀具寿命、反复无常的性能和不能令人满意的加工结果。特别是在仿形车削和螺纹车削工序中更为明显。     

椭圆柱凸轮车削方法的研究与应用

针对谐波减速电机上的椭圆柱凸轮加工较为困难,在分析椭圆形成原理的基础上,研究利用普通车床车削椭圆柱的方法,得出可以用工件偏心旋转运动和刀具往复运动来实现椭圆柱的加工。分析了椭圆柱凸轮的车削加工原理,根据加工要求设计了一种车削工艺装备,对其传动系统进行了研究,给出了工艺装备的结构分析,研制出的工艺装备结构较为简单,加工效率高,通过对关键零件工艺装备主轴的有限元分析,强度符合工作要求。该工艺装备可通过调整,加工不同椭圆度的椭圆柱。     

细长轴工件切向成形车削法

如图1所示的细长轴(长度≥5倍直径)工件,承受切削力非常小,采用普通车削法或径向成形车削法,车削时容易产生弯曲和振动。而切向车削法,能对廓形深度较小和刚性差的细长轴工件进行成形车削。这种切削法比较理想,也适用于批量生产。 1.切削原理 切向成形车刀车削时,切削刃沿工件加工的表面切向切入。切削刃带有主偏角Kr,因此不是整个切削刃同时全部参与切削,而是由工件前端开始逐渐切入和切出,在瞬间只有一部分切削刃在工作,切削力较小,而且切削刃工作部分的工件前端始终为坯料的最大直径,工件刚度在切削过程中始终处于最大值,有利车削,这是…     

燃气轮机零件上凹槽的高效仿形加工

环、盘、轴和机匣——这类燃气轮机发动机零件一般具有相对复杂的形状,通常需要在狭窄受限的空间内进行凹槽的仿形车削。这些零件的材料一般可加工性较差。高切削力、高切削温度和较强的沟槽磨损趋势对高效切削加工和切削刃提出了很高的要求,这就需要专门开发相应的刀具和加工方法。     

非圆旋转体型面的车削加工

图1为一种在车床上车削非圆旋转体型面的加工示意图。在车削过程中,刀具切削刃的旋转平面必须与工件的旋转轴线在同一平面内。车刀在圆周上均布,并依次切削工件上各个型面,形成多面体。多面体的面数K_2由下式确定: K_2=(V_u/V_g)×K_u式中V_u和V_g分别为刀具和工件的转速 K_u为车刀的数量     

切削刃与工件旋转中心不等高的几何误差分析

在数控车削加工中,有诸多因素影响产品质量,刀具切削刃与工件旋转中心不等高是造成产品不合格的重要原因,对此进行了重点分析并介绍了几种消除的方法。     

多面体型面的车削加工

如图 1所示,多面体型面的车削加工中,刀具切削刃的旋转平面必须与工件的旋转轴线在同一平面内。车刀在刀具旋转平面内均匀分布,并依次切削工件上的每个型面,形成多面体型面。图 2为几种多面体型面的形状。 [1]多面体的型面数 　　设多面体的型面数 k,切削刀具、工件的转速分别为 nd、 ng,刀具的旋转直径、工件直径分别为 Dd、 Dg,刀具数目 kd。 　　当刀具转过 2π /kd弧度时,设工件转过 x, 　　则 ng/nd=x/(2π /kd) 即 x=2π (ng/nd)(1/kd) (1)　　当工件转过 2π (ng/nd)(1/kd)弧度时,形成多面体的一个型面,转过一周形成的多…     

螺纹的数控车削加工

数控车削螺纹的切削方式往往由所使用的机床、零件的材料和螺距所确定,正确的选择切削方式,对螺纹加工极为重要,通常车螺纹的切削方式有以下四种: (1)径向切削 这是一种最常用的方法,刀具径向直接进刀(如图1a),编程简单,车刀的左右两侧刃都参加切削,两侧面均匀磨损,能保证螺纹牙形清晰,而且因螺纹车刀两侧刃所受的轴向切削分力有所抵消,部分地消除了车削时因轴向切削分力导致车刀偏歪的现     

大螺距齿形不对称蜗杆加工

正蜗杆类工件的齿形多以车削加工为主,一般采用与蜗杆齿形角相同的直线切削刃形的刀具一次或多次切削完成。专用刀具材质多为高速钢或焊接硬质合金,刃形角度依据蜗杆工件的齿形磨制,切削刃一般不做涂层处理,刀具磨损后需修磨。当工件的齿形角发生变化时,刀具的刃形角度随之变化;当螺距较大、齿形较长时,要求刀具的切削刃形也相对长一些,导致刀具的规格种类较多、效率和寿命较低,使用成本较高。图1为一种不对称齿形的蜗杆工件。图中,P     

刀座可更换的仿形车刀

仿形刀具总是在十分困难的加工条件下进行切削加工的。因此,用户也必须考虑到刀具崩刃频繁的情况。这是由于这种刀具的刀尖形状和较大的切削用量以及在仿形切入     

曲线刃车刀片热力耦合场分析及其高速切削性能评价

在曲线刃车刀片刃口刃形对高速切削过程影响研究基础上,进行曲线刃车刀片高速切削加工热力耦合场分析,获得刀片刃形曲率半径与刃口钝圆半径对热力耦合场分布的影响规律,运用模糊物元方法对曲线刃车刀片高速切削铝合金性能进行评判.结果表明,高速切削铝合金时,随着刃形曲率半径增大,刀尖处热力耦合场分布得到明显改善;参与切削的切削刃热力耦合场其分析结果随刃口钝圆半径减小而减小;由刀尖向外扩展,刃形曲率半径由15mm减小至9mm,刃口钝圆半径为0.02mm的车刀片的高速切削性能得到增强,该结果为进行铝合金薄壁件高速车削加工技术研究提供了依据.     

山特维克可乐满新品快讯

保证淬硬零件车削表面的高质量山特维克可乐满现已推出新的CBN(立方氮化硼 )刀片系列。这些刀片是为了淬硬钢零件加工时获得高表面质量以及高生产率而开发的。具有新型Safe Lok(安全锁 )结构的CB70 15刀片 ,在连续和轻微断续条件下精加工即使采用高的切削速度 ,也可以提供可预测的性能。Safe Lok(安全锁 )多角技术采用机械锁定CBN刀片并使其远离高温切削区域 ,提供了优于常规刀尖结构的强度和安全性。在切削台阶、退刀槽和其它仿形切削时 ,较大的CBN切削刃提供了更好的功能。全新的CB70 15刀片将加工高硬度材料 (5 8～ 6 5HRC)所需…     

多刃车刀改善加工表面质量的机理分析

1　引言在车削加工中 ,加工表面质量通常随着切削深度的增加而降低 ,因此 ,为达到加工表面质量要求 ,往往不得不减小切削深度 ,采用多次车削来切除加工余量。多刃车刀的应用则可有效缓解加工表面质量与加工效率之间的矛盾。多刃车刀的结构相当于将多把单刃车刀组合在一起。以两刃车刀为例 ,其加工原理如图 1所示。设第一切削刃的切削深度为ａｐ1,第二切削刃的切削深度为ａｐ2 ,其最大切削深度为各切削刃切削深度之和 ,即ａｐ=ａｐ1+ａｐ2 。当切削深度小于ａｐ2 时 ,第一切削刃悬空 ,只有第二切削刃工作。根据“先粗后精”的加工原则 ,各切…     

新型无靠模活塞车削辅助装置

活塞制造工艺难度与其基本尺寸公差不得超差数微米的要求有关,因此,活塞不得不用,精密机床或高精度机床加工。加工椭圆中凸形活塞时时常得采用磨削以及旋转刀具仿形和偏心切削之类低效工艺手段。除生产效率低外,这些工艺手段尚无法加工新型发动机某些廓形活塞,也无法在更换工件时迅速调节机床。     

巧用分屑原理改进刀具性能

正分屑原理是通过把切削刃分成多层多段或运用多刃组合把切削区分成多层多段,改变刀具刃形,使切削加工的切屑宽度小、厚度增大、减小切屑变形及切削力,从而改善整个切削状况。这种技术可用于改进各种不同的切削刀具,如阶梯刃车刀、波刃或错齿分布刃的铣刀、切削锥或跳牙丝锥、分屑或错齿切削的钻头以及轮切式拉刀等。1车刀改进在车削加工中,加工表面质量通常随着切削深度的增加而降低,为达到其要求,不得不减小切削深     

硬质合金可转位钻削立铣刀

可转位钻削立铣刀的结构如附图所示。刀体1采用合金钢制成,切削部份由担任外缘切削的刀片2和担任端面切削的刀片3组成。刀具的中心刀片具有特殊的几何形状,切削加工时,可以直接进行轴向和径向进给,钻与铣两道工序合二为一,不必换刀,与目前一般通常使用的硬质合金斜刃立铣刀相比,具有轴向进刀的特性。特别适用于封闭型凹槽铣削,例如加工封闭型键槽,平面凸轮槽及各类模具中的凹模型腔。不仅是普通铣床上适用铣槽的通用类刀具,也是加工中心机床和仿形铣削中的主要配套刀具。     

利用两次切削平面实现精铣加工

高速铣削平面时,由于切削量大,被加工平面容易受周期性冲击的影响而产生振动,影响加工精度。为了保证达到技术要求,必须进行第二次小余量精铣,这样对于多种尺寸的单调平面加工,既浪费时间、又易使操作者失误。现在介绍一种先进的铣削方法,即在一次铣削过程中,能完成粗、精铣加工。刀具结构如图1所示,设外径为D,齿数为z,每个刃齿到刀具中心的距离为D/2。若将其中m个刃齿到刀具中心的距离,改为(D/2)-△x=r,同时再下降△y。这样在铣削过程中,由(z-m)个刃齿形成第一个切削平面,而由m个刃齿形成第二个切削平面。从图2中可看出,因第一切削平面距第二切削平     

中级车工考核试题(样例)

一、知识要求试题 1.是非题 (是画√,非画×,画错倒扣分:每题1分,共40分) (1)车削细长轴时,产生“竹节形”的原因主要是跟刀架的支承爪压得过紧。( ) (2)精车米制蜗杆时,图样上注明是轴向直廓蜗杆,装夹车刀时,应将车刀左右切削刃组成的平面垂直于工件齿面。( ) (3)制动器的功用是在车床停车过程中,克服主轴箱内各运动件的旋转惯性,使主轴迅速停止转动。( )     

改装超精密磨床的超精密车削试验研究

对自主研制的T形结构超精密磨床进行改装,在超精密磨床的转台上安装单点金刚石圆弧车刀,进行了超精密车削试验研究。对超精密磨床和车床的结构、精度、刚度进行了分析和比较,确定在超精密磨床的基础上可以进行超精密车床的改造;通过调整静压导轨和刀具静压回转台的供油压力实现超精密车削刀具与工件回转中心高度的精确调整,可有效地实现工件回转中心区域的加工;利用刀具回转台的精密摆动实现刀具切削过程中切削刃位置的微调,为超精密车削提供可能。采用上述方法进行铝合金和无氧铜工件端面不同速度和不同进给量下的超精密车削试验,获得了表面粗糙度为10.8nm的超精密平面。