全钢子午线轮胎硫化胶边的原因分析及解决措施

分析全钢子午线轮胎硫化胶边的产生原因,并提出相应解决措施。除了采取确保胎坯设计尺寸与模具尺寸匹配度、模具精度及硫化工艺参数符合要求等常规措施外,对于采用两半模硫化的情况,适当调低正硫化氮气压力不仅可改善硫化机合模力偏高和设备负荷较大的问题,还可在确保轮胎性能满足企业标准的前提下有效减少硫化胶边。     

全钢载重子午线轮胎硫化胶边的原因分析及解决措施

从设备装配、硫化工艺、胎坯和模具设计等方面分析全钢载重子午线轮胎硫化胶边的产生原因,通过采取适度调整花纹块、侧板背面加垫片、更换模壳或对花纹块分形面进行焊补维修处理、调整硫化工艺、严格控制成型和硫化环境温度及胎坯温度、对模具侧板分型处进行溢胶槽和溢胶孔加工改造等措施,基本解决了全钢载重子午线轮胎模缝胶边问题,提高了产品质量。     

全钢载重子午线轮胎胶边的产生原因及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胶边的产生原因,并提出相应解决措施。除了模具加工精度差外,胎坯材料过多、胎坯周长过大、硫化机合模力偏小、模具装配与润滑保养不到位、硫化机水平度和对中度不好、钢菱圈变形和损伤、硫化定型压力过大、胶囊形状与胎坯形状不匹配等均会造成轮胎胶边,通过采取合理调整胎坯大小和周长、选择适当的合模力、合理设计模具分型面以及模具装配作业符合要求等措施,全钢载重子午线轮胎胶边明显减少。     

全钢载重子午线轮胎胎肩挤胶式胶边产生原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎肩挤胶式胶边的产生原因,并提出解决措施。通过咬胶试验验证了轮胎胎肩部位胶料过多会导致胎肩胶边产生,通过采取减少胎肩部位胶料、确保硫化机和模具精度符合工艺标准要求、耐磨板增加垫片、优化模具设计等措施,可以从根本上解决轮胎胎肩挤出式胶边问题,降低了人工清理胶边的频率,轮胎胎肩垫伤缺陷率降低50%以上,使生产效率和轮胎生产一次合格率提高。     

全钢载重子午线轮胎与设备相关的硫化工艺缺陷原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎与设备相关的硫化工艺缺陷(钢丝圈变形、胶边及胎肩和胎侧缺胶)产生原因，并提出相应解决措施：修理或更换硫化机胶囊介质管路上关不严的气动阀门，关闭抽真空动力水与真空泵管路之间的球阀、更换电磁阀、改变机械阀或该阀限位位置；检查、更换用错的钢菱圈或调节机械手使其对中，检查胎冠、胎侧尺寸及模具装配；防止水或蒸汽喷溅到模具和胎坯上，保持排气孔通畅。采取以上措施后，产品综合合格率上升了6．25％，废品率下降了1．2％，次品率下降了0．47％。     

活络模硫化子午线轮胎胶边影响因素及解决措施

分析活络模硫化子午线轮胎过程中胶边产生的原因及对轮胎均匀性的影响。通过提高活络模组装精度,减少组装断差,合理预留花纹块间及花纹块与胎侧间的间隙,并确保间隙均一,可减少胶边的产生。在胶边产生后,根据胎面与胎侧结合处胶边的厚度,调整中模套上端调模垫片厚度、合模力和定型压力、使胎坯直径比模具花纹沟底部直径小一些,可减少胶边,提高轮胎外观质量和均匀性。     

活络模硫化全钢轮胎肩部硫化胶边产生原因分析及改善措施

分析现有全钢轮胎产品胎坯直径和分型肩宽对胎肩硫化胶边问题的影响,并提出相应的改善措施。结果表明,通过合理地调整胎坯直径和分型肩宽,即胎坯分型肩宽与模具分型面宽差值小于10 mm、胎坯直径伸张率大于2. 00%时,可以改善肩部硫化胶边问题,但不是所有轮胎产品都能采用这种方法达到改善的目的,这只是为轮胎硫化胶边问题的改善提供了一种解决方案。     

子午线轮胎各部位缺胶产生原因及解决措施

分析了子午线轮胎胎侧、胎肩、胎圈、胎冠等部位产生缺胶的原因,并提出了相应的解决措施。子午线轮胎产生缺胶的根本原因是硫化内压达到正常值后,胎胚外表面胶料流动处与模型表面的空气（及挥发物）没能及时排出,可通过采取适当方法缩小胎坯表面与模型接触的时间差,或采取有效的方法排出模内气体。     

活络模硫化轮胎沟底胶边的产生原因及改善措施

分析轮胎花纹沟底胶边产生的原因,并提出相应的改善措施结果表明,模具花纹筋头部变形和胎坯周长与模具化纹筋直径干涉是造成花纹沟底胶边的主要原因,控制模具花纹筋的缝隙精度和胎坯周长、采用切断阀代替单向阀以保持硫化机的定型压力、设置防咬胶结构的模具,可有效改善沟底胶边问题.     

活络模硫化轮胎胶边现象及解决措施

采用活络模硫化子午线轮胎时,由于花纹块间、花纹块与上下胎侧板间及钢圈与胎侧板间存在间隙,胶料由缝隙流出形成胶边。另外,合模时花纹块底面与胎侧板模口处根切胎坯,从而造成花纹块与胎侧板之间存在夹胶,硫化后在胎肩部位也会出现胶边。胶边不仅影响轮胎外观质量,严重时还会影响轮胎的动平稳性能。     

活络模硫化轮胎沟底胶边产生原因分析及改善措施

分析轮胎花纹沟底胶边产生的原因,并提出相应的改善措施。结果表明,模具花纹筋头部变形和胎坯周长与模具花纹筋直径干涉是造成花纹沟底胶边的主要原因,控制模具花纹筋的缝隙精度和胎坯周长、采用切断阀代替单向阀以保持硫化机的定型压力、设置防咬胶结构的模具,可有效改善沟底胶边问题。     

论活络模具对轮胎胶边的影响

在轮胎硫化过程中很容易产生轮胎胶边,它不仅影响轮胎的外观质量,而且严重的还会影响轮胎的动平衡。子午线轮胎尤其是高档乘用轮胎,对胶边的要求非常严格,甚至有的轮胎厂为了杜绝胶边产生,曾经发起过“胶边革命”。可见胶边对轮胎生产商来说是多么的重要。是什么原因导致轮胎在硫化过程中产生胶边的,又为什么屡禁不绝呢?经过我们多年的生产实践摸索,对轮胎硫化产生胶边的原因有了一定的认识。     

氮气硫化半钢子午线轮胎欠硫产生原因及解决措施

分析氮气硫化的半钢子午线轮胎上、下胎圈,胎里和胎冠欠硫产生原因并提出相应解决措施。通过采取保证氮气硫化正常排凝和各密封部位的密封性能、在维修和更换模具后充分预热模具及保证风源压力等措施可大大减少成品轮胎欠硫的发生。采取这些措施后,由于欠硫产生的成品轮胎废品率由0.15%降至0.02%。     

子午线轮胎硫化温度的测定

采用ＺＬＷ型智能硫化测温仪对现行配方及工艺下９．００Ｒ２０１４ＰＲ轮胎硫化过程中的温度变化进行了测定,并进一步分析了其硫化程度。结果表明,轮胎各部位胶料在再行下都存在一定程度的过硫化,而且有的部位过硫化程度还相当严重。分析认为,有必须缩短现行硫化时间并对部分胶料的硫化特性进行调整。     

全钢载重子午线轮胎外观缺陷的原因分析及改善措施

研究全钢载重子午线轮胎外观缺陷的主要原因和改善措施。对外观色差、胶边大、胎侧缺胶等轮胎外观缺陷问题,从轮胎工业化设计、工艺参数和设备精度等方面进行原因分析,并提出相应的改善措施,降低了成品轮胎的缺陷率,提高了成品轮胎外观的一次合格率和外观品质。     

全钢载重子午线轮胎气泡的产生原因及解决措施

分析了全钢载重子午线轮胎各种气泡的产生原因，并提出了解决措施。如三角胶端点不能太厚．三角胶挤出时需控制好温度和速度；宜选用两辊或型辊挤出法制备内衬层和密封胶层的复合件；成型风压需控制在0．6MPa以上；成型胎坯的停放时间应稍长。     

全钢子午线轮胎硫化温度不均匀的原因分析及解决措施

探讨全钢子午线轮胎硫化温度不均匀的原因,并提出相应的解决措施。通过增大硫化机进出水缸盖出水孔数量和高度,调整出水孔直径和角度,使下模胎里对应胶囊部位内压过热水形成顺时针流动的涡流,消除内压过热水循环死角,使上、下模胎里硫化温度均匀、稳定,成品轮胎质量提高。     

半钢子午线轮胎的硫化测温

对245／75R16LT轮胎进行硫化测温，并依据得到的各部位胶料的等效硫化时间和实际硫化程度调整硫化工艺，调整后轮胎各部位胶料硫化程度均一性得到改善，成品轮胎的高速和耐久性能提高，同时，可节约能源，降低生产成本。     

子午线轮胎充氮硫化胶囊爆破原因分析及解决措施

高温充氮硫化工艺具有提高轮胎质量和生产效率、节能及减少设备投资等优点,我公司自1999年以来,半钢子午线轮胎一直采用高温充氮硫化。本文就生产过程中出现的硫化胶囊爆破问题进行分析并提出相应的解决措施。