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 用扫描电镜研究了铸造铝硅合金表面浸锌膜的形貌，用电子探针、能谱仪研究了浸锌薄膜的组成，用增重法测试了浸锌膜的重量。结果表明，硫酸锌的含量对浸锌膜的形貌有较大影响，随浸锌时间的增加，锌膜趋于均匀化，第二次浸锌20~30 s，锌膜可以均匀地覆盖整个基体表面。浸锌膜中主要成分是锌，其次为铁、镍、铜。第一次浸锌30 s时，膜重达到最大值。     

浸锌合金过程参数测定

利用扫描电子显微镜(SEM)对试片表面浸锌后质量优秀与低劣的锌合金层的微观形貌进行了比较,观察了不同浸锌时间及温度所对应的锌合金层的微观形貌,利用能谱仪(EDS)定量测定了锌合金层组成成分,利用X射线荧光能谱(XRF)定量测定了不同浸锌时间的锌合金层组成成分及膜厚.研究了锌舍金层表面明度、电位、膜重随浸锌时间的变化,膜重随浸锌温度的变化及浸锌后的试片在3.5%NaCl溶液中塔菲尔极化曲线,定性测定了试片浸锌后镀层的结合力.结果表明:锌合金层质量的好坏直接关系到镀层与基体的结合力,在浸锌合金过程中适合的参数可以间接表征锌合金层的质量.     

A356合金二次无氰浸锌层的微观组织研究

本文利用扫描电镜（SEM）和原子力显微镜（AFM）观察了一次浸锌和二次浸锌不同时间下浸锌层的微观形貌，建立了无氰多元浸锌全过程模型。结果表明铝及其合金的浸锌过程是锌晶粒在基体上不断形核和长大的过程。浸锌初期主要是晶核形成期，浸锌后期主要是晶粒生长期；金属离子放电的高活性中心在金属表面上的低能量点上，多元合金中的铁、镍和铜是锌晶粒生长的异质晶核；二次浸锌得到的锌晶粒比一次浸锌更细小、均匀和致密，对基体覆盖能力好。二次浸锌时间为20-30S时，浸锌层的微观形貌最好。     

常温下镁锂合金浸锌溶液及一次浸锌

为了在常温下对镁锂合金表面进行浸锌,采用有机酸盐络合剂在传统浸锌溶液基础上制备新型浸锌溶液,对镁锂合金表面进行一次浸锌研究.采用扫描电子显微镜、电化学分析仪对一次浸锌层的微观形貌和电化学性能进行分析,结果表明常温下利用新型浸锌溶液可在镁锂合金表面得到细小、致密均匀的一次浸锌层,浸锌时间为5 min时锌晶粒基本覆盖了镁锂合金表面,并且此时镁锂合金的腐蚀电位正移幅度最大,腐蚀电流最小,容抗弧半径、溶液电阻和电荷转移电阻最大,镀镍层耐腐蚀性好.与基体的结合力最好,说明一次浸锌5 min时效果最佳.     

高硅铝铸件电镀前浸锌工艺研究

研究了一种无氰的高硅铝铸件的浸锌新工艺.通过扫描电子显微镜观察了不同浸锌时间和温度的锌合金层的表面形貌,并对锌合金层的质量及镀层结合力进行了评价和测试.通过正交试验,得到较好的浸锌工艺：浸锌溶液为90 g/L氢氧化钠,9 g/L氧化锌,35 g/L硫酸镍,90 g/L无氰络合剂A,6 g/L混合添加剂B,浸锌温度25 ℃,浸锌时间第一次60 s,第二次30 s.所得的锌合金层结构致密、均匀、颗粒细小、结合力高.     

工艺参数对镁合金表面浸锌层的影响

采用扫描电镜、极化曲线测试等方法研究了浸锌液的主要成分及工艺参数对锌层表面形貌及性能的影响。结果表明:浸锌液中主盐硫酸锌的浓度、浸锌温度及浸锌时间对浸锌层质量均有较大的影响。在本文的基础配方基础上,最佳的浸锌液组成及工艺条件为:硫酸锌30 g/L,浸锌温度70℃,浸锌时间6 min。在最佳浸锌条件下得到的锌层结晶致密、表面覆盖度较好,且具有良好的耐蚀性能。     

镁合金表面前处理浸锌工艺及电镀铝研究

重点研究了镁合金前处理过程中浸锌工艺参数对浸锌效果的影响及电镀时电流密度对铝镀层品质的影响.利用SEM及EDS分析了浸锌层及镀层的表面形貌、断面形貌,结合力学性能和成分分析,确定了镁合金前处理方案及后序电镀时的电流密度.结果表明,选取ZnS4-K4P2O7体系浸锌液浸锌,在75℃时浸锌7 min可以得到较好的浸锌层,电镀时采用为3.5～4.0 A/dm2的电流密度得到的铝镀层结合性能好、均匀致密、纯度高.     

表面活性剂对镁合金浸锌的影响

研究了阳离子型表面活性剂(十六烷基三甲基溴化铵)、阴离子型表面活性剂(十二烷基苯磺酸钠)以及非离子型表面活性剂(聚乙二醇)对镁合金浸锌液的稳定性、浸锌层表面形貌和耐腐蚀性能的影响。结果表明:随着表面活性剂加入,浸锌液稳定性明显改善;表面活性剂对浸锌层的表面形貌和耐蚀性影响较大,添加阴离子表面活性剂的浸锌层细小致密,耐蚀性能良好。     

Influence of Surfactant on Zinc Immersion for AZ91D Magnesium Allov

研究了阳离子型表面活性剂(十六烷基三甲基溴化铵)、阴离子型表面活性剂(十二烷基苯磺酸钠)以及非离子型表面活性剂(聚乙二醇)对镁合金浸锌液的稳定性、浸锌层表面形貌和耐腐蚀性能的影响.结果表明:随着表面活性剂加入,浸锌液稳定性明显改善;表面活性剂对浸锌层的表面形貌和耐蚀性影响较大,添加阴离子表面活性剂的浸锌层细小致密,耐蚀性能良好.     

铝及其合金浸锌溶液用表面活性剂的优选

利用CHI630电化学分析测试仪测试了在浸锌溶液中加入不同表面活性剂及加入不同含量的最优表面活性剂后试片活化电位随浸锌时间的变化曲线和浸锌后的试片在3.5％NaCl溶液中的极化曲线,对其耐蚀性能进行了研究.结果表明,表面活性剂可以提高浸锌后试片的稳定电位,提高浸锌层在3.5％NaCl溶液中的耐蚀性;并确定了表面活性剂A是较适宜的浸锌溶液中的表面活性剂,其最佳用量为0.1 g/L～0.15 g/L.同时,利用SEM、EDS对浸锌层、断面、镀镍层的形貌和成分进行了分析.镀层结合力合格.     

热浸镀工艺对低碳钢铝锌硅镀层表面形貌及组织的影响

利用CAG-III热浸镀锌模拟试验机对低碳钢DX51D基板进行一组不同浸镀温度及时间下的热浸镀铝锌硅试验。通过显微镜、扫描电镜及能谱仪等对试样表面形貌及组织进行分析。结果表明:该Al-Zn-Si镀层表面形貌为典型六边形树枝状,枝干为富Al的固溶体相,填充于枝间的为富Zn固溶体相,Si元素则弥散分布在整个镀层表面上。浸镀温度为580℃、浸镀时间为10 s时,镀层表面质量最佳,镀层截面厚度较为均匀,为50μm左右。Al-Zn-Si镀层外层为Al-Zn合金凝固形成的结晶层,其中连续灰色相为富铝相,富铝相中分散分布的白色块状相为富锌相,内层为由Al、Zn、Fe、Si元素组成的四元合金相。     

浸锌液中甘油对提高铝浸锌层上电镀层结合力的作用

考虑到甘油的保湿作用,提出在浸锌液中添加甘油,以期改善铝合金大工件浸锌后时而出现的上部镀层结合力不良的现象。利用pH试纸液痕法、时间-电位曲线测试及热震-划格法,分别研究了采用加入不同浓度甘油的浸锌液一次浸锌后,铝试片上滞留液膜的分布、浸锌层的稳定电位变化及后续镀层结合力。结果表明:加入甘油后,浸锌液膜分布均匀,甘油质量浓度为20g/L时可有效防止浸锌层上部因液膜干燥而被氧化,从而保证后续镀镍层的结合力。     

铝硅合金压铸件浸锌对化学镀Ni-P层的影响

从锌合金层的微观形貌、组成、厚度、耐蚀性等以及化学镀Ni-P层的微观形貌、成分、相结构、孔隙率、耐蚀性、结合力等方面研究了浸锌层对化学镀Ni-P ?层的影响.结果表明,浸锌层对铝硅合金压铸件基体与化学镀层的结合起重要作用,浸锌层厚度薄且致密、均匀;后续的化学镀Ni ?合金层也细致均匀,结合力好,耐蚀性强.     

中温锌一钙系黑磷化膜的制备与性能研究

为了改善锌-钙系黑色磷化膜的外观和性能,探讨了配方与工艺,采用扫描电镜(SEM)观察磷化膜表面微观形貌,X射线荧光光谱法(XRF)分析磷化膜成分,测试了膜层厚度、附着强度、耐磨性和耐蚀性能.结果表明:采用硝酸铜作发黑剂,Na2MoO4为氧化促进剂,经过硝酸铋预浸处理能够获得深黑色、防护性能良好的磷化膜.CaO的含量增加能改变膜表面晶体形貌,当氧化钙含量为30g/L时,晶体粒径明显减小,膜层中锌、钙元素含量增加,使耐磨性能和耐蚀性能提高.     

一种铸造铝合金的四元浸锌直接镀铜工艺

针对铸造铝合金的成分和性能特点,设计了四元浸锌工艺,用于铸造铝合金的镀前处理。采用加热试验法检测镀层的附着力;使用扫描电镜和X射线衍射仪对镀层的表面形貌和相结构进行了分析。结果表明:随着浸锌时间的延长,四元浸锌层越来越致密,浸锌60~90s可满足铸造铝合金镀前处理要求;经过四元浸锌处理后的镀铜层具有较好的附着力;XRD分析显示镀铜层为多晶结构;焦磷酸盐镀铜层表面比较粗糙,存在较多孔隙;进行硫酸盐镀铜处理后,表面更为平整,针孔缺陷得到有效抑制。     

浸锌工艺对铝/电镀镍结合强度的影响

为了研究浸锌工艺对铝的表面形貌以及铝/电镀镍之间结合强度的影响规律,分别对铝进行一次浸锌和二次浸锌处理,然后进行电镀操作并得到铝/电镀镍试样。通过拉伸试验测量铝/电镀镍之间的结合强度,并利用扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)考察铝表面、铝/电镀镍试样的截面及拉伸断面的形貌和化学成分。结果表明:铝在电镀前经一次浸锌处理后,铝/电镀镍结合强度为10.7MPa;经二次浸锌处理后,铝/电镀镍结合强度优于一次浸锌处理的,可达28.5 MPa。硅在一次浸锌层中形成夹杂物,导致铝受到镀液的腐蚀,是造成一次浸锌处理后铝/电镀镍结合强度较差的主要原因。     

氧化时间对7A04铝合金微弧氧化膜层组织与性能的影响

在硅酸盐与铝酸盐混合电解液体系下，在7A04铝合金表面制备了微弧氧化陶瓷膜层，通过对膜层的厚度均匀性、电化学特性、物相组成以及表面形貌进行分析，研究了氧化时间对陶瓷膜层厚度、电化学耐蚀性、物相组成与表面形貌的影响。结果表明，膜层微观表面凹凸不平，呈火山喷口状形貌，微弧氧化时间不会改变膜层物相种类，主要由γ-Al₂O₃和α-Al₂O₃组成；微弧氧化时间是决定微弧氧化膜层性能的关键因素，氧化时间为25 min时，膜层厚度均匀性最好，方差为0.69,腐蚀电位为-0.482 1 V,腐蚀电流密度为3.75×10^-7 A/cm²,极化电阻为4.63×10⁶Ω·cm²;氧化时间为35 min时，交流阻抗性能最好。     

表面热扩散渗铝锌处理对AZ91D镁合金性能和组织的影响

为了改善镁合金的表面性能,通过对AZ91D镁合金进行表面热扩散渗铝锌混合粉末热处理,得到了AZ91D镁合金表面渗膜层.对AZ91D镁合金表面热处理后得到的渗膜层表面、断面形貌、结构组成、耐腐蚀性能、显微硬度等进行了探讨及试验研究,结果表明:在470℃、6h空冷条件下进行表面热扩散渗铝锌,获得的表面渗膜层比较均匀细致.渗膜层增强了镁合金基体耐腐蚀性能,显著提高了镁合金基体的防护性能,AZ91D镁合金热处理后具有较高的表面显微硬度,扩大了镁合金的使用范围.     

纯镁表面有机-无机杂化膜的防腐蚀性能

以γ-氨丙基三甲氧基硅烷（γ-APS）为前驱体,采用溶胶-凝胶法制备硅烷溶液,并采用浸涂法在纯镁表面制备有机-无机杂化腐蚀保护膜。金相显微镜对有机-无机杂化膜的表面形貌观察表明,有机-无机杂化膜比铬钝化膜更均匀致密;对有机-无机杂化膜进行动电位极化曲线测定及试验后的显微形貌表明,与铬钝化膜相比,有机-无机杂化膜的自腐蚀...     

锌合金牺牲阳极海水干湿交替条件下的电化学性能研究

对Zn-Al-Cd合金牺牲阳极在海水全浸和海水干湿交替条件下的电化学性能进行了对比研究,并对阳极表面腐蚀产物的形貌和阳极表面溶解状况进行了分析。随着干湿交替次数的增加,锌合金阳极的工作电位逐渐正移,发出电流的能力逐渐减弱,阳极活性逐渐降低,电流效率明显下降。在干湿交替条件下,锌合金阳极表面腐蚀产物更为致密,表面溶解状况不如全浸时的均匀。表面腐蚀产物层致密和局部腐蚀是造成干湿交替条件下锌合金牺牲阳极活性和电流效率降低的主要原因。