高炉炉缸烧穿事故的处理及预防

分析了炉缸烧穿事故的成因，介绍了炉缸烧穿的处理方法，从设计、监测、原燃料质量和操作维护等方面提出预防炉缸烧穿的措施。     

预防高炉炉缸烧穿

炉衬侵蚀是一个过程,高炉炉缸烧穿需要很长时间;预防炉缸烧穿应从高炉结构设计,选用优质耐材,提高 砌炉质量做起,并优化工艺操作,加强监测及时补炉;若方法正确,能有效地预防炉缸烧穿。     

高炉炉缸烧穿事故之我见

针对近十几年来,高炉炉缸烧穿事故较多和普遍存在炉缸温度过高、炉缸寿命偏低的现象,系统地分析了炉缸烧穿的原因,并提出了防止炉缸烧穿的一些对策。认为炭砖质量有缺陷、施工质量控制不严格、开炉前炉内进水、达产时间过快、设计不合理,是造成炉缸烧穿的主要原因。为提高高炉炉缸寿命,防止炉缸短期烧穿,提出了以下应对措施,如:提高炭砖的质量、提高铁口局部设计质量、提高施工质量、充分做好开炉前的工作、适当延长高炉达产时间、合理压浆等。     

炉缸长寿的关键在于耐火材料质量的突破

分析了高炉炉缸损坏的机制,认为现代高炉造成炉缸烧穿的关键因素是液态渣铁流动的机械冲刷。当前,炉缸烧穿的主要原因是炭砖的铁水熔蚀指数过高。延长炉缸寿命的关键在于耐火材料质量的突破。     

济钢-铁延长高炉寿命的措施

1 引言 济钢一铁厂有350m~3高炉6座,80年代初,随着高炉强化水平的提高,炉缸寿命受到威胁,炉缸烧穿事故接连发生。80年代中后期高炉采用自焙炭砖砌筑炉缸、炉底,并采用钒钛矿护炉技术,基本杜绝炉缸烧穿事故。进入90年代,随着原燃料条件的改善,高炉     

九钢3号高炉炉缸烧穿事故原因浅析

九钢3号高炉设计使用寿命为15年,但只运行了3年10个月就突发炉缸烧穿事故。对3号高炉烧穿后的炉缸炭砖和炭素捣打料进行了取样分析。认为炉缸烧穿事故的原因主要有:炭素捣打料的导热系数太低,远低于炭砖的导热系数,无法将大部分热量传导出去,成为了隔热层;炭砖质量欠佳,导致高炉炉缸不是均匀侵蚀,而是异常侵蚀;炉缸监测手段单一,且重视程度不够;碱金属危害;操作制度选择不合理,造成连续炉墙结厚和炉缸堆积,被迫长期洗炉。     

本钢2号高炉炉缸烧穿事故分析及处理

1988年2月18日3时24分本钢2号高炉炉缸烧穿,本文对这次事故作了分析,指出长期强化冶炼、炭砖质量差是这次炉缸烧穿的主要原因.     

高炉自焙炭块炉衬技术的发展

50年代和60年代初期,我国单独采用高铝砖或粘土砖砌筑炉缸、炉底的高炉曾经发生过多次炉缸或炉底烧穿事故,不仅严重影响高炉寿命,而且危及人身设备安全,成为高炉生产的一个关键问题。实践证明,单用这类耐火材料根本不适应高炉炉缸的工作条件,特别是大高炉。1958年我国第一座炭块炉缸、炭块—高铝砖综合炉底的高炉问世后,情况发生了根本的变化,炉缸、炉底烧穿事故基本上消除了,效果十分显著。实践证明,炭块是高炉炉缸的理想炉衬材     

高炉炉缸炉底烧穿事故分析及解决对策

介绍了近年来国内高炉炉缸炉底烧穿事故及其处理方法,分析了烧穿的原因,从高炉长寿高效目标出发,提出改进对策,期望迅速扭转烧穿事故频发的局面。     

高炉炉缸烧穿及预防对策

简要介绍了柳钢2号高炉接连两次发生炉缸烧穿事故的过程,在吸取经验教训的基础上,采用安装在铁口中心平面炉缸周壁部位的热电偶来监测炉缸砖衬侵蚀情况,取得了初步效果.实践表明该装置可提供炉缸砖衬温度信息,据此及时采取护炉措施可有效防止炉缸烧穿事故的发生.文中强调,单纯根据水温差来判断炉缸工作状况存在很大的局限性.     

4^#高炉炉缸烧穿修复及维护

对高炉炉缸烧穿的原因进行了分析探讨，并对烧穿后的恢复进行了阐述。     

马钢4号高炉炉缸烧穿处理及维护

对高炉炉缸烧穿的原因进行了分析探讨,并对烧穿后的炉况恢复进行了总结,提出了一系列护炉保产措施,为高炉的安全生产提供了保障.     

杭钢1号高炉炉缸烧穿事故分析

1994年10月25日杭钢1号高炉(342m~3)发生炉缸烧穿事故,从铁口左侧下方流出铁水及渣液约70余t。烧穿部位位于铁口中心线左侧800mm,铁口中心线以下450mm处,即炉缸第一层23号、24号冷却壁与炉缸第二层23号、24号冷却壁交界处。共计烧坏第一层23号、24号,第二层23号、24号、1号冷却壁5块,休风131h,影响产量4000余t。据分析,此次炉缸烧穿的原因主要有以下几方面:     

在炉缸没有良好冷却装置的高炉上怎样制止炉缸烧穿事故

炉缸烧穿是高炉上最严重的灾难,轻则造成休风减产,使高炉正常进程遭到突然破坏;重则产生铁水爆炸,炉缸受到破坏和威胁着高炉工作人员的生命安全。因而在缺乏良好冷却装置的高炉上制止炉缸烧穿事故的发生,就成为十分紧迫而必须解决的问题了。 1953年我厂恢复了数座小型高炉,并于当年年底前先后投入生产。由于当时筑炉技术不高,砌砖质量不好(炉缸砖没有经过加工,砖缝达到1m/m,甚至超过),并由于炉缸冷却装置简陋(采用两道喷水管在围板上喷水),因而,炉子开到1954年3月份,甲高炉首先发生了炉缸烧穿事故,接站于9月14日又连续     

高炉炉缸烧穿及其处理

探讨炉缸烧穿机理及处理措施。     

洛钢1号高炉炉缸烧穿事故分析处理

对洛钢1号高炉炉缸烧穿的原因进行了分析处理,提出了护炉保产措施,对烧穿后事故处理以及炉况恢复进行了总结,为高炉的安全生产提供了保障依据。     

为什么一月份三次烧穿炉缸

龙烟铁矿炼铁厂一月份发生三次重大的烧穿炉缸事故:五日×高炉炉缸烧穿,二十日又发生炉缸烧穿,二十九日×高炉炉缸烧穿。另外十八日×高炉铁口烧穿;同时××高炉经常发生跑铁、开炮和堵口排风的现象。以一月份为例,全月×高炉跑铁九次,开炮二次,排风二十八次;×高炉跑铁六次,开炮五次,排风六十七次。由于这些事故,影响全厂作业率仅完成93.3％,产量仅完成作业计划的92.224％。这是十分严重的现象,然而过去我们封这些情况熟视无睹。发生事故的原因是多方面的。首先总厂领导对于炼铁分厂的设备维护与检修工作缺乏监督检查,于是炼铁厂的领导产生一种迁就思想。在被去年十二月份生产成绩冲昏了头脑的情况下,更忽视厂内的关键问题——安全生产问题,因而放松了自己的工作。具体检查起来,事故发生的主要原因有以下几点:一、缺乏健全的设备检修与维护制度炉缸烧穿的位置都发生在铁口附近,离铁口左右约一米的范围内根本没有冷却水通过,炉缸的耐火砖     

高炉炉缸长寿与事故处理

 延长高炉寿命、提高单炉产量、降低燃料比是推动当代炼铁技术进步的主要动力。高炉使用铜冷却壁后,高炉寿命的限制性环节逐渐从炉身下部、炉腰、炉腹等高热负荷区域转向炉缸。通过对炉缸温度场、流场以及灌浆过程应力分布的模拟,系统研究了近年来国内外连续发生的多起炉缸炉底烧穿事故,结果表明：铁口两侧下方300~500mm是铁水冲刷最严重的部位;炉缸结构不合理、冷却系统不匹配、耐火材料质量差以及炉缸监测缺失是影响炉缸寿命的主要因素;减小灌浆压力及灌浆面积有利于减小砖衬热面的应力。此外对炉缸烧穿后的挖补给出了操作指导。     

4#炉炉缸烧穿原因分析及预防措施

针对4#炉发生炉缸烧穿事故原因进行分析，指出纵向环流引起蒜头状碳砖浸蚀，不是导致这起烧穿事故的原因，超期服役以及铁1：7恶劣的工作环境中存在着不稳定的通道或裂缝才是冷却壁及炉皮烧穿的主要原因，中并指出了今后护炉的方向。     

在役高炉炉缸状态的辨析、诊断与维护

在役高炉炉缸砖衬,由于其不同于原始设计的物性和特殊的结构形态,致使一些传统侵蚀管理模式失效,极端情况引发炉缸烧穿事故。从传热学角度看,炉缸烧穿现象是炉缸侧壁传热体系热平衡被打破后反复累积的极端表现形态。基于传热学理论和用后炉缸砖衬结构调查结果,从炉缸砖衬综合热阻视角,提出对在役高炉炉缸砖衬侵蚀状态的辨析和诊断方法,由此可准确判定在役炉缸的砖衬结构状态,为后续采取适当的维护措施提供决策依据,为高炉安全使用和延长寿命奠定基础。