动态注射成型聚丙烯制品的热氧老化性能EI

利用电磁动态注射机注射成型聚丙烯试样制品,并用热老化试验箱人工加速其试样的老化降解。对比分析了稳态注射和动态注射成型的聚丙烯试样制品热氧老化期间力学性能的变化规律,用红外光谱(FT-IR)分析了聚丙烯试样制品老化前后羰基含量的变化情况。研究结果表明,采用动态注射成型技术,不但可以提高聚丙烯制品的力学性能,而且还能有效提高制品的抗热氧老化性能。制品在热氧老化过程中,其力学性能保持率高于稳态注射成型的聚丙烯制品。采用振频为8 Hz、振幅为0.10 mm的动态注射成型的聚丙烯试样制品的抗热氧老化性能最好。     

动态注射成型聚丙烯制品的湿热老化性能研究

通过对动态注射成型聚丙烯制品进行人工加速老化,对其老化性能进行测试研究,探讨了聚丙烯制品的抗湿热老化机制.利用动态注射成型机注射成型聚丙烯制品,采用DSC等测试手段分析了稳态注射和动态注射成型的聚丙烯制品的性能特征,通过湿热老化试验(90℃,湿度为95%),对比分析了稳态注射和动态注射成型的聚丙烯制品老化期间力学性能的...     

聚丙烯加工中复合抗氧剂QS215抗热氧老化效果的研究

本文介绍利用聚丙烯加工前后馆作流动速率变化评价抗氧剂效果的实验方法，以及聚丙烯加工中QS215复合抗氧剂与其它种类抗剂在抗热氧老化效果的比较。     

聚丙烯纳米复合材料的热老化

研究了纳米碳酸钙、纳米氧化硅对聚丙烯热老化行为及机理的影响。由于无机纳米粒子的存在,复合材料的老化速率远大于纯聚丙烯。不同于共识的氧化降解机理,聚丙烯纳米复合材料的破坏并不是由氧化引起。老化过程的显微观测和结晶度变化表明,材料破坏的可能原因:一是无机纳米粒子的聚集形成的缺陷,二是聚丙烯的重结晶收缩产生的应力。薄膜和厚试样具有相同的试验结果。     

氯化聚丙烯热氧降解研究

用ＴＧ－ＤＴＧ－ＤＳＣ法研究了低氯化聚丙烯（Ｃ１－ＰＰ），于空气中在不同升温速率β时的热氧降解过程，可为４步反应；随β增大，降解温度线性升高，失重率变化不大；结合反应热效应，探讨了反应机理。     

纳米蒙脱土/聚丙烯复合材料热氧老化动力学

对熔融插层法所制备的纳米蒙脱土/聚丙烯（OMMT1/PP）复合材料, 分别在100℃、 110℃、 120℃进行0～12d的热氧老化, 考察其热性能、 热稳定性、 拉伸强度的衰减及其动力学。TG、 DSC、 FTIR分析结果表明: 纳米OMMT1/PP复合材料比PP的热分解温度升高37℃, 结晶度由51%提高到71%, 而且有机化的纳米MMT片层与PP之间存在较强的作用, 因此热氧作用的C O吸收峰明显弱化, 表面轻微开裂。100～120℃老化后OMMT1/PP的强度保持率大大优于纯聚丙烯材料（8~22倍）, OMMT1/PP 110℃老化12d后拉伸强度仍然达54％。建立了以拉伸强度?问腛MMT1/PP热氧老化的一级反应动力学方程, 其热氧老化反应的活化能为52.3kJ/mol, 为PP的1.7倍。分析认为: OMMT1/PP较高的活化能值以及优良的抗热氧老化能力来自其剥离型纳米化MMT片层对PP的力学?ぷ饔谩?物理阻隔效应以及OMMT1与PP之间化学交互作用的综合结果。      

先进聚合物基复合材料的热氧老化研究

研究了Ｔ３００／５４０５和Ｔ３００／ＨＤ０３两种复合材料在５５００ｈ热氧老化中的失重率,力学行为和玻璃化转变温度随老化时间的变化规律。同时,对热氧老化机理进行了论述。     

注射成型技术的发展动态

一、　国外注射成型技术发展概况注射成型是生产外形复杂、尺寸精确、带嵌件的塑料制品的重要加工方法。注射成型用塑料量约占整个塑料产量的３０％。注射成型用塑料包括通用塑料、工程塑料、热塑性弹性体及部分热固性塑料。随着工业技术发展,注射成型用塑料的种类越来越多,制品应用领域越来越广,人们对注塑制品质量的要求越来越高,传统的注射成型技术在许多场合已很难满足生产要求,例如在注射成型工程塑料制品如汽车零件、齿轮时,往往容易出现各种缺陷（如缩孔、裂纹、翘曲、变形）,影响制品力学性能和外观质量。这促进了注射成型…     

基于橡胶热氧老化规律的压缩机隔振脚垫动态特性研究

以某空调器压缩机橡胶隔振脚垫为研究对象,考虑热氧老化对橡胶隔振脚垫的动态特性影响,采用Arrhenius模型、分数导数Kelvin-Voigt模型和库仑摩擦模型对橡胶隔振脚垫进行动态特性建模,建立了橡胶隔振脚垫热氧老化-动态特性数学模型.基于MTS831弹性体试验台搭建了隔振脚垫静、动态特性测试装置,给出了模型参数的辨...     

环氧树脂粘合剂热氧老化行为研究

研究了环氧树脂粘合剂的热氧老化行为,并用热失重分析仪(TG)和傅立叶红外光谱仪(FTIR)分析了其热氧老化的机理.结果表明,环氧胶接接头的剪切强度随着老化时间的增加,呈现出先增加后下降的趋势,并且其下降幅度随老化温度的增加而增大;在较低温度条件下粘合剂的失重是由脱湿或试样中低分子物的挥发造成的,而在较高温度条件下,粘合剂的失重主要是由老化过程中粘合剂分解产生的低分子量挥发物造成的;空气中的氧气是影响粘合剂热降解的重要因素.     

注塑成型制品翘曲变形优化建模分析

目的 针对传统建模方法在预测的翘曲变形位置与实际偏差较大的问题,开展基于Moldflow的注塑成型制品翘曲变形优化建模分析研究.方法 通过数据模拟分析预处理、浇注体系模型构建、基于Moldflow的注塑成型制品翘曲变形过程模拟等手段,实现对注塑成型制品曲面参数优化.结果 通过对比实验证明,新的建模方法与传统建模方法相比...     

熔体温度对注塑成型iPP制品结晶形态的影响

注塑成型聚丙烯制品的内部结晶形态对制品的最终性能起着至关重要的作用,而结晶形态的形成对成型条件(尤其是熔体温度)有一定依赖性。文中利用偏光显微镜、小角X射线散射和广角X射线衍射等实验方法,详细研究了熔体温度对注塑成型iPP制品结晶形态的影响。研究结果表明,在实验温度范围内,制品厚度方向形态呈现五层皮芯结构,即冷冻层、过渡层、剪切层、β晶层、α球晶层。随着熔体温度提高,皮层厚度减小;结晶度提高,取向度极大值并无明显变化。     

国产医用SEBS热氧老化行为及机理

医用苯乙烯-氢化丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物(SEBS)是针对一次性医疗器械或包装材料的专用基础原料。开展国产医用SEBS热氧老化的研究,对促进我国SEBS材料的发展及医用输液与包装材料的更新换代,具有重要的研究价值和现实意义。文中将国产医用级SEBS进行了加速热氧老化实验,通过凝胶渗透色谱、衰减全反射红外光谱(ATR-FTIR)、原子力显微镜(AFM)等手段对热氧老化过程中国产医用SEBS的性能、微相分离结构、机理等进行了研究,并分析了热氧老化对SEBS性能及结构产生影响的原因。研究发现,老化30 d后,SEBS的拉伸强度由未老化前的10.06 MPa下降到4.09 MPa;黄色指数由13.7升高到59.4;数均相对分子质量由未老化前的113100降低至46000,而相对分子质量分布由1.07升高至3.88;ATR-FT-IR研究发现SEBS老化过程中生成了醇、脂肪族酮和脂肪族酯等化合物;AFM的结果表明老化后SEBS的微相分离结构发生了明显的变化。     

等规聚丙烯微注塑制品的形态结构和力学性能

选用等规聚丙烯材料,基于正交表L_(25)(5~6)进行微注塑成型实验,制备厚度为0.5 mm的微注塑拉伸试样。采用偏光显微镜和广角X射线衍射仪对其形态结构进行表征,并分析工艺参数对微制品形态结构的影响规律和影响度。对微制品试样进行拉伸实验,分析工艺参数对其屈服应力、弹性模量和断裂伸长率的影响规律和重要度。结果表明,注射速度对微试样的形态结构和力学性能的影响最大;皮层厚度和皮层取向度随着注射速度的增大而减小;屈服应力随注射速度、熔体温度的增大而减小;熔体温度对弹性模量和断裂伸长率的影响较大,且弹性模量随着熔体温度的升高而减小,断裂伸长率随着熔体温度的升高而增大。     

聚丙烯单聚合物复合材料嵌件式注射成型过程的数值模拟

单聚合物复合材料(SPC)是基体和增强体来自同种聚合物的复合材料,具有密度小、界面粘接性好和回收成本低等优点。嵌件式注射成型可实现SPC的快速制备。为了检验加工温度窗口的大小,掌握型腔内部温度分布情况,文中使用Moldex3D软件模拟分析了聚丙烯单聚合物复合材料(PP SPC)嵌件式注射成型过程,比较了PP SPC嵌件式注射成型与PP注射成型的模拟结果,讨论了温度、黏度和翘曲变形情况。将不同熔融温度下数值计算得到的温度分布结果与实验样品照片进行了对比分析。研究结果表明,在180℃条件下嵌件式注射成型PP SPC,纤维不会熔融而能保持增强效果。     

注塑工艺对透明聚丙烯制品雾度的影响

通过实验研究了不同注塑工艺对用成核剂增透改性的透明聚丙烯制品雾度的影响,结果表明合适的熔融温度、较低的模温、较慢的注射速度、较长的保压时间和较大的保压压力有利于得到透明度较好的制品。找到原料最佳的注塑条件,有利于最大限度地发挥出原料的透明度潜能,得到理想的透明聚丙烯制品。这对塑料制品企业有积极的意义。     

聚合物注塑制品的取向研究

概述了聚合物注塑制品的取向机理,取向研究手段.介绍了应用Moldflow软件模拟以及使用偏光显微镜、傅立叶偏光红外光谱仪研究动态注塑制品取向结构的初步结果,指出动态下取向效应明显强于稳态,制品皮层取向产生的光学效应明显强于芯层,红外偏光技术能够较好地对取向态进行定量测试.     

等规聚丙烯注塑成型冷却固化分子机制研究

针对等规聚丙烯(iPP)在注塑成型冷却过程中的液-固相变与大分子形构问题,采用分子模拟实验的方法,研究了iPP材料在注塑冷却过程中的分子固化与形态演化的分子机制。建立了聚合度依次为24、36、51、72、120,链数为36、24和16的iPP胞元体系,基于Smart Minimizer与SA算法实现了能量初始化;基于周期性边界并引入COMPASS力场及Velocity-Verlet算法,实现了体系冷却固化过程的分子模拟实验。结果表明:不同模拟体系的T_g结果符合Flory自由体积理论;固化前后iPP大分子链主链键长、键角等结构参数均呈高斯分布,温度越低键长与键角分布越集中,符合无外力加载条件下的缠结大分子链的冷却松弛过程;〈h〉和〈R_g〉均随聚合度的增大而增大,降温过程中〈h〉呈高斯分布状态,而〈R_g〉分布趋于集中,一方面表明冷却固化过程中大分子链由初始取向排布逐步恢复至缠结状态,另一方面体现了固化结晶过程;材料聚合度越大,降温过程中分子迁移或固化速率越小,且当温度高于T_g时,聚合度越小,降温过程体系扩散系数下降梯度越大,而温度下降至T_g以下则无明显规律。