在中间包或钢包中对钢水进行电渣加热

在钢包或中间包中对钢水进行电渣加热是连铸过程中维持钢水温度的一种新方法。这也是对钢水进行二次冶金处理的新方法，这种工艺可以控制钢水的冶金性能，改善钢水的清洁度和脱硫。该工艺的主要特点来自于电渣重熔和电渣增朗重熔工艺。采用电渣加热工艺时，将钢水从炉内出钢到钢包中，或者连续倒入中间包中，钢水上面复盖一层导电熔造，并且通入情性气体进行搅拌。使用一根或多根自耗或非自耗电极，埋入渣中，使电流通过渣层。由于渣子是导电的，所以不出现电弧，可以在渣中以纯电阻热进行加热。这种加热工艺具有如下优点：（1）浇铸之前可…     

通过直接测量钢水高度改进中间包的排空

美国米塔尔钢公司雀点厂为控制生产成本和改进成材率进行了一系列改进。改进的重点之一是改进中间包在板坯连铸期间的排空性能。中间包的排空工艺是极其重要的，如果中间包排空不够就会降低钢水收得率，如果排空过度，保护渣就会进入结晶器将导致拉漏，同时还存在安全隐患。因此精确了解中间包内钢水高度对于改进中间包的排空性能是非常重要的。     

电磁式钢包下渣检测系统的应用

电磁式钢包下渣检测系统是由安装在钢包上水口外的传感器、电气控制室的二次仪表、工控机、连接二次仪表与传感器的电缆及现场操作箱等设备组成,该系统通过电磁感应的原理能够准确检测到通过钢包上水口渣量的多少,并根据设定的下渣限度报警及时关闭水口,以减少流人中间包中的钢渣,提高钢包中钢水的收得率和洁净度.阐述了该系统的原理、功能特点及在柳钢的应用情况.     

六流连铸中间包等离子加热过程的数值模拟

在流动与传热耦合计算的基础上,对宝山钢铁股份有限公司六流连铸中间包等离子加热区域底部吻气与未吻气情况下等离子加热模拟结果进行了分析,结果表明,在未吻气情况下,加热区域上部钢液温度很高,对中间包耐火材料（尤其对包盖的耐火材料）影响很大,采用底吻气时此问题可基本得到解决。     

连铸钢包用电磁感应下渣检测技术

本文阐述了连铸钢包用下渣检测系统的工作原理,传感器的结构,安装部位及系统特点。     

金属表层电渣加热的实验模拟研究

介绍了一种新的金属表层电渣加热技术,并在电渣主动加热和被动加热试验的基础上,对金属表层电渣加热过程的热电场传输现象进行了模拟研究.初步试验和模拟研究结果表明,金属表层电渣主动加热过程中,电极和被加热金属之间的高热源区使金属表层迅速升温,具有加热速度快、节能等特点,从而可为金属材料的复合和对金属进行表面处理时的加热方法开辟新的途径.     

连铸中间包通道式感应加热设备设计与应用现状

连铸生产中,钢水在中间包内存在不同程度的热损失,必要的外部热源是维持钢水温度稳定、保证中包冶金效果的重要手段.对中间包通道式感应加热技术的发展、作用和原理进行了系统阐述.在解析其基本设备构成与功能的基础上,对中间包通道式感应加热装置设计和应用过程中的关键问题进行了分析和讨论.研究指出,该包型结构设计与应用过程中,首先必须保证加热通道的合理长度以及通道内钢水良好的流动状态,以兼顾合理的中包宽度和加热效果;其次,还应避免通道式感应加热过程中箍缩效应负作用的发生.     

连铸中间包加热技术初析

本文对连铸中间包两大类加热方式—感应加热和等离子体加热作了详细介绍,并加以对比评价,认为中空电极吹Ar的直流电弧加热最具优点。     

板坯中间包钢水流动的热态水模

本文用热态水模研究板坯连铸机中间包人钢水流动的规律。试验结果证实，由于中间包散热使钢水密度不均匀，在浮力作用下，钢水的流动状态与常时完全相反，板坯中间包内自然对流的影响不能忽略。     

振动式钢包下渣检测系统的设计与实现

提出了一种振动式钢包下渣检测系统设计实现方案.通过安装在连铸机操作臂上的振动传感器采集钢水振动信号,进而进行处理与相关控制操作,较好地解决了其他下渣检测方法存在的不易安装维护、使用寿命较短等问题.在台湾丰兴钢铁公司的现场应用结果表明,该系统能够实现下渣提前预警,检测效率达到99%以上.     

中间包优化对板坯连铸钢水洁净度的影响分析

根据已有的中间包,按照总容积不变,增加钢水进入区(V1)钢水容量的思路设计了4种中间包方案。应用水力学模拟的方式对包含已有中间包在内的5个中间包进行流场模拟,由于钢水进入区容量的增加,水口处的响应时间延长,平均停留时间增加,死区体积下降。综合比较,方案4为最佳中间包设计方案。浇注试验证明,V1体积的增加,可降低钢水耐材的冲击和侵蚀作用,有利于钢水中的夹杂物上浮。4试验方案夹杂物总数减少,大颗粒夹杂物数量显著降低,浇注结束后钢水纯净度有所提高,表现最优。     

等离子加热对中间包覆盖剂性能的影响

中间包等离子加热可以弥补浇注过程中的钢液温降,改善连铸坯的质量,但加热区温度高对覆盖剂会产生一系列影响。通过X射线衍射(XRD)、光镜及扫描电镜等手段对工业现场中间包使用等离子加热前后的覆盖剂样品进行了对比分析,并采用FactSage热力学软件绘制加热前后覆盖剂的液相线投影图。结果表明,等离子加热前后的中间包覆盖剂形貌发生了明显变化,具体表现为加热前样品疏松多孔,加热后样品结晶率低,呈致密的玻璃状,表面较为均质;通过XRD对等离子加热前后的覆盖剂进行物相鉴别,加热后的覆盖剂由晶态变为非晶态,呈现一定的规律性;在光镜下观察样品可发现等离子加热后的覆盖剂样品较加热前更均匀,扫描电镜下进行观察与物相分析发现,等离子加热前覆盖剂样品主要为单一的均质化组成,加热后的样品有灰黑色不溶于基底的氧化物;加热前后覆盖剂的低熔点区域面积变化不大。     

使用粉状脱硫剂在钢包内进行钢水脱硫

<正> 波兰Warszawa冶金工厂的炼钢车间,在现有的钢水真空处理设备旁安装了向钢包内钢水中进行喷粉脱硫的半生产性装置。 1980年5月在这台装置上开始进行了喷吹钙粉的试验。建造这台喷粉装置是为了减少钢内的硫含量和提高钢的纯净度。     

板坯连铸异型中间包卷渣水模型实验研究

为改善连铸板坯质量,通过水力学模拟研究了中间包内钢液的流动,并测量了在非稳定浇注条件下避免钢液卷渣的中间包内钢液的临界高度,确定了在中间包内设置抑湍器、坝和堰的混合控流方案。结果表明：中间包设置控流装置后,平均停留时间增加,有利于夹杂物的上浮;同时确定了中间包卷渣的临界高度。     

连铸中间包通道式感应加热技术

连铸实践表明,低过热度的恒温浇注对获得良好的铸坯质量和稳定操作是非常重要的。但是在连铸过程中,中间包存在各种热损失,需要外部热源加以补偿,其中之一是中间包通道式感应加热技术。综述了中间包通道式感应加热技术的设备构成、加热原理、流动特征、夹杂物去除机理及使用效果等。     

基于ANSYS轧辊表面电渣加热渣池热电场模拟研究

利用大型有限元软件ANSYS,在建立轧辊表层电渣加热物理模型和数学模型的基础上,对辊芯表层加热系统特别是渣池中的电场、电位、电流密度分布、温度场、热流密度、热流梯度分布及影响因素进行了模拟研究.结果表明,在辊芯表层和电极之间存在一个强电流区,使辊芯表层被快速加热;随着电压的升高、渣池深度的增加和电极与辊芯间距的减小,渣池中的电场强度和整体温度升高,高温区集中在辊芯与电极之间;电极数量越多,系统的电场分布越均匀.研究表明辊芯表层电渣加热具有加热速度快、节能等特点.     

基于恒过热控制的感应加热中间包内钢水的流动与传热

通过建立电磁-热-流动耦合数学模型,研究了一种六流H型通道感应加热中间包内电磁力的作用特点、钢水的流动及传热规律。对比了感应加热不同应用模式下中间包内流场和温度场特点,探讨了传统冷态水模拟研究方法对该感应加热中间包结构优化的适用性。结果表明,感应加热中间包通道内电磁力呈偏心分布,方向指向通道偏心位置,钢液在通道内旋转流出。裸包方案下,开启感应加热1500 s时比未开启中间包内1号水口处钢水温度高22 K;由于电磁力作用使通道附近水口的短路流加剧、各流一致性变差。但中间包结构优化后,通道附近水口短路流消失,各流温差降低、一致性改善、升温速率加快。模型研究结果揭示了这种新型中间包的冶金机理,同时也表明基于冷态模拟的中间包结构优化方法仍可作为感应加热中包结构设计和优化的重要依据。     

钢包引流砂对中间包钢液洁净度的影响

为了研究钢包引流砂对中间包钢液洁净度的影响,对国内某大型钢厂使用的钢包引流砂对钢液中氧含量的影响进行了计算分析,同时对该厂的中间包渣样进行计算分析。经过计算得出钢包引流砂在开浇完成后随着钢液进入中包后滞留在中间包熔渣中,熔渣的氧化性会有所增加,由于氧在熔渣和钢液中的含量是成正相关的,钢包引流砂会增加钢液中氧含量,进而增加钢液中的氧化物夹杂,降低了钢液的洁净度。     

辊芯表层电渣加热渣池热电场及影响因素模拟研究

在建立辊芯表层电渣加热物理模型和数学模型的基础上,借助于辊芯、电极、渣壳、结晶器、渣金界面对渣池热电场传输的边界条件做了合理的处理,利用大型有限元软件ANSYS,时辊芯表层加热系统中渣池热电场及影响因素进行了模拟研究.结果表明,在辊芯表层和电极之间存在一个强电流区,使辊芯表层被快速加热;随着电压的升高、渣池深度的增加和电极与辊芯间距的减小,渣池中的电场强度和整体温度升高,高温区集中在辊芯与电极之间;电极数量越多,系统的电场分布越均匀.