2个加工时间不同工序组批的嵌套批综合调度算法

针对已有的批加工工序数为2的批综合调度算法,没有考虑组批工序不同和后续工序中存在组批工序的情况,不能适用于更复杂的批综合调度问题,提出求解2个加工时间不同工序组批的嵌套批综合调度算法。该算法根据批处理工序加工时间不同的特点,定义串行衔接时间和并行衔接时间;提出判断组批的余差比较策略;当可与等待工序一同批处理的工序不唯一时,采用组批前移最大化策略确定组批处理工序;当准备组批处理工序的后续工序中存在组批工序时,在余差比较策略中加入嵌套优化策略确定该工序是否组批;由于组批工序的后续工序较多且对调度结果影响较大,采用前续工序优先策略使组批工序尽早加工。理论分析和实例表明,提出的算法可解决2个加工时间不同工序组批的嵌套批综合调度问题。     

计划评审技术工序综合重要度分析方法

针对如何识别影响整个项目进度的关键工序的问题,提出了面向计划评审技术（PERT）的工序综合重要度分析方法。首先将PERT中工序按照时序关系划分为始工序节点、终工序节点、紧前工序节点和紧后工序节点,并给出了对应工序时间的概率分布计算方法。然后,基于PERT中不同工序对项目整体进度的影响程度,提出了工序综合重要度分析方法,并研究了基于工序综合重要度的PERT关键工序识别方法。最后,以神舟飞船研制过程甘特图为例说明了基于工序综合重要度的关键工序识别过程,验证了工序综合重要度与工序持续时间之间的关联关系。     

计划评审技术工序综合重要度分析方法

针对如何识别影响整个项目进度的关键工序的问题,提出了面向计划评审技术(PERT)的工序综合重要度分析方法.首先将PERT中工序按照时序关系划分为始工序节点、终工序节点、紧前工序节点和紧后工序节点,并给出了对应工序时间的概率分布计算方法.然后,基于PERT中不同工序对项目整体进度的影响程度,提出了工序综合重要度分析方法,并研究了基于工序综合重要度的PERT关键工序识别方法.最后,以神舟飞船研制过程甘特图为例说明了基于工序综合重要度的关键工序识别过程,验证了工序综合重要度与工序持续时间之间的关联关系.     

生成式CAPP系统中工序内容的生成

本文介绍了生成式ＣＡＰＰ系统中工序内容的生成原理和应用实例。提出了工序内容确定和工序内容排序的原理和方法，并在精加工工序内容排序中引用了轴向尺寸联系树的概念，此种排序方法很大程度上减少了基准换算误差。本文介绍的工序内容生成方法简单易行，符合实际，便于计算机处理。     

《基准不重合的工艺尺寸换算和工序废品》

计算工序尺寸和标注工序尺寸偏差是制定机械加工工艺规程的主要工作之一。工序尺寸是指零件在加工过程中各工序所应保证的尺寸,工序尺寸的极限偏差是各工序尺寸所允许的变化极限值。在制订零件的机械加工工艺过程时,往往由于零件的结构形状,工件在夹具中或在机床工作台上安装定位方便,稳定,可靠,以及机械加工的方便性和可能性等方面的原因而使得某些设计尺寸的加工在工序中不能选用该尺寸的设计基准做为定位基准或测量基     

计算机辅助工序尺寸解算

一、引言 在机械加工过程中,由于加工的需要,在工序图以及工艺卡上要标注一些工序尺寸。工序尺寸往往不是直接采用零件图上的尺寸,而需要另行计算。在决定加工简单件的各工序间余量和工序所达到精度之后,就可由最后一道工序开始,往前推算各工序的尺寸和公差;当制订表面形状复杂零件的工艺过程,或加工中需多次转换工艺基准、或工序尺寸需从尚待继续加工表面标注时,工序尺寸的计算就比较复杂了。这时就应利用尺寸链原理来分析和计算,并验算工序间余量以确定工序尺寸及其上下偏差。图表追迹法是目前解决这类问题较理想的方法。它是从加工尺寸联…     

CAPP中工序尺寸计算和优化

本文建立一种ＣＡＰＰ系统中工序尺寸链计算的新模型，将工艺过程中各个工序尺寸转换到同一基准上来，简化工序尺寸之间的关系，提出了一种新的工序尺寸公差计算和优化方法，使工序尺寸公差的计算简便可靠，经济合理，并在微机上编制了软件，适用于各类零件长度方向工序尺寸的计算。     

机械加工工序误差分析与计算（上）

在机械加工过程中,工序误差分析的目的,在于校验本工序各种误差的总和不应超出尺寸公差的数值。1·工序误差分析的基本理论和方法在机械加工过程工序误差的计算应满足下列算式的要求λ＋δp＋δJ＋τ≤αu（1）式中αu——工序中原始尺寸Au的公差.     

机械加工误差传递模型的建立与应用

提出一种在CAPP中用于合理制定各工序尺寸公差的数学模型。该模型以误差统计和误差传递思想为基础，根据各工序的工艺能力及中间工序加工误差对最终工序加工误差影响的大小，来合理制定各工序尺寸公差。利用误差模型确定工序公差的方法在CAPP设计中具有实用性，它为从定量的角度优化工艺过程提供了一种有效的方法。     

非紧密衔接工序动态车间调度算法

对于实际生产中经常出现的非紧密衔接工序调度问题,提出一种将非紧密衔接工序变为紧密衔接工序的转换策略,用该策略在对工序间延迟约束进一步研究的基础上,提出标准工序、延迟工序和扩展加工工艺树概念.通过对拟关键路径法和最佳适应调度法算法进一步完善,设计一种通过优先调度延迟工序,对标准工序分批采用拟关键路径法和最佳适应调度法,同时考虑关键设备上标准工序尽量紧凑的具有非紧密衔接工序的动态调度算法.实例验证表明,所提出的调度算法不仅能够较好地解决更具实际意义的动态非紧密衔接工序调度问题,而且能够扩展解决动态紧密衔接工序调度问题.