风电塔筒法兰外翻变形的控制工艺

介绍了风电塔筒结构及塔筒法兰设计要求,阐述了风电塔筒法兰与筒体焊接的传统工艺及存在的问题,针对焊后法兰出现外翻变形的现象,在设计塔筒法兰时,采用了预留焊接反变形量的方法,对风电塔筒制造工艺进行了改进,通过试验表明,改进后的工艺简单实用、可操作性强,具有一定的推广价值。     

风电塔筒法兰外翻变形的控制工艺

介绍了风电塔筒结构及塔筒法兰设计要求,阐述了风电塔筒法兰与筒体焊接的传统工艺及存在的问题,针对焊后法兰出现外翻变形的现象,在设计塔筒法兰时,采用了预留焊接反变形量的方法,对风电塔筒制造工艺进行了改进,通过试验表明,改进后的工艺简单实用、可操作性强,具有一定的推广价值.     

16Mn锻件法兰拼焊缺陷的分析与预防

总结了焊条电弧焊拼焊锻件法兰焊缝的工艺,分析了锻件法兰拼焊缺陷产生的原因,介绍锻件法兰拼焊坡口型式、焊接方法的选择以及工艺处理方法,从而保证锻件法兰拼焊的焊缝质量,使焊件达到设计、制造要求。     

高炉风口大套法兰焊接工艺

近几年我公司在全国各地陆续承建了十几座高炉炼铁工程,在高炉本体施工中,风口大套法兰与炉壳焊接时部分焊口出现开裂。裂纹沿焊缝边缘呈直线形,具有延时特性,裂纹断口上没有明显的氧化色,结合对焊缝分布和形式特点分析,判断裂纹性质为冷裂纹。本文以1080m。高炉风口大套法兰焊接为例,从预防产生冷裂纹的措施着手,制定了完善合理的焊接工艺。     

离心压缩机阶梯焊接机壳水平法兰变形的控制

针对阶梯型焊壳的焊后变形的问题,进行了铆焊工艺改进,最终采取控制焊序和利用反变形的措施,使大型阶梯焊壳水平法兰的变形得到了控制.     

带有大尺寸开孔管箱加工工艺

我公司在制作某尿素换热器时,遇到了一例带有大尺寸开孔的管箱,其结构尺寸如图下:管箱筒节材质为316L,衬环法兰1、4、5,材质均为16MnR/316L。方接管3尺寸为1500mm×1100mm。根据衬环法兰的加工工艺,其密封面应在与筒节组焊好后再进行精加工以防止焊接变形。按照一般的加工工艺,     

焊接法兰管套夹具

正本厂承接一批?100mm、?75mm和?50mm无缝钢管与法兰采用"平焊钢法兰"焊接和安装工程,产品要求无缝钢管长度3～6m,装有弯管、三通;根据图样要求,法兰采用1.6MPa、2.5MPa级的成品标准法兰。1.原始焊接工艺焊工把无缝钢管装入法兰孔内,用直角尺来测量法兰与管外径的垂直度。初步在法兰与钢管的外     

模拟分析不同工艺对环焊缝残余应力及变形的影响

运用有限元数值分析方法及双椭球体热源模型,通过制定不同的工艺方案,建立筒体与法兰环焊缝焊接模型,并对不同工艺方案条件下的应力场和变形场进行数值分析。结果表明:采用多道对称焊接,增加焊缝分段数,避免在刚性薄弱的缺口处起焊,都可以减少法兰的轴向翘曲变形和径向变形,降低焊后残余应力,但残余应力和法兰面径向变形的减小量并不明显。     

风塔法兰与筒节焊后的火焰矫正工艺

在风电塔架(简称风塔)制造过程中,法兰与筒节的焊接为关键环节,该工序也是出现质量问题最多的工序,风塔中的几项重要技术指标,如法兰的平面度、外翻等,均出现在此工序完成后。因风塔焊接的特殊性,一次性达到合格标准要求确实是很困难的,如何来矫正上述缺陷,火焰矫正因其具有灵活性强、操作简便等特点,故在法兰与筒节焊后变形矫正中得到了很好的应用。本文重点介绍法兰与筒节焊后矫正法兰外翻、法兰平面度指标过程中的经验及需要的控制事项。     

超高压汽轮机中联门裂纹处理

通过对超高压汽轮机中联门材质的焊接性分析，确定返修焊接时的预热温度、焊接工艺参数及焊后热处理温度，并严格控制返修施工过程，成功地完成了对中联门法兰根部多处焊接裂纹的返修处理，保证了机组按时整体启动及正常运行，为国内同类型机组此类缺陷的焊补提供了借鉴。     

先进的微车驱动桥壳总成生产线

目前,国内微型汽车驱动桥壳总成多数采用冲焊式结构。工艺设计主要分两种:一是传统工艺,先将桥壳中段、半轴套管、半轴套管法兰粗坯及小附件焊接总成,然后进行切削加工;二是半轴套管法兰焊后不加工的新工艺。传统工艺的生产设备多采用较简易的气动式半自动焊接设备和三面镗、三面钻等专用切削加工设     

大型阀门不预热,不热处理焊接新工艺

1988年6月,我厂工艺处承接了上海阀门厂阀门试验装置的焊接攻关项目。试验装置型号为DN-200,工作温度400～450℃,工作压力15～20MPa,介质为蒸汽。对已加工成形的阀门、法兰进行焊接,其技术要求如下:一是要求焊后变形小,保证其外形尺寸,使阀门开启与未焊接前一样灵活。二是焊接后对焊缝进行100%X射线和磁粉探伤,要求阀门密封面泵水不泄漏。     

防止衬环法兰焊接变形的措施

在衬环法兰的加工过程中,为了解决法兰因焊接变形而使密封面失效的问题,总是尽可能在工艺上实现在所有施焊步骤结束后再进行法兰密封面的加工。但对这一点并非在任何情况下都能实现,比如在衬环法兰与几米及数米长的管道或筒体组装时,可能由于零件形状奇     

空心壳体胀心车床夹具

我厂加工垂直螺旋输送机壳体(图1),两端法兰止口有同轴度要求。原工艺是采取在工件两端内孔各焊一块工艺用钢板,车削完止口后再切去工     

40Cr钢法兰焊接接头断裂原因分析

通过宏观观察、金相分析和化学成分分析等方法,对40Cr钢法兰焊接接头的断裂原因进行了分析。结果表明,40Cr钢法兰焊接接头存在根部裂纹、焊趾裂纹、未熔合和未焊透等焊接缺陷,在应力的作用下,根部裂纹发生扩展,造成接头在使用过程中发生断裂。焊接工艺及操作不当导致法兰焊接接头产生根部裂纹,是其发生早期断裂的主要原因,并对焊接工艺提出了改进建议。     

铜板风口机器人焊接工作站的开发与应用

基于铜板风口行业的特殊焊接工艺及其工装系统的特殊性,通过融合焊接技术、机器人技术和机械工程技术,研发机器人自动焊缝跟踪及人工干预纠偏焊接系统,高精度、强可靠及快速响应定位系统,耐高温摄像监控系统,建立并优化了铜板风口机器人焊接工作站,实现铜板风口的全自动化焊接,改善了操作者的劳动强度及环境,避免焊接过程出现少焊或多焊现象,工件焊缝间隙偏差达到≤0.8 mm的技术要求,提升了铜板风口的焊接质量和效率,延长了铜板风口的使用寿命。     

螺旋板式换热器大直径法兰的拼焊工艺

针对大直径不锈钢法兰拼焊时易产生焊接变形和热裂纹的问题，从大型法兰拼焊变形规律，焊接工艺等方面入手，分析了产生变形和热裂纹的原因，制定了相应的工艺措施，避免了焊接变形和热裂纹的产生，确保了产品质量，提高了生产工效。     

大型密封法兰弯曲成形工艺研究

提出了一种大型密封法兰成形新工艺，包括分段弯曲、现场组焊、现场精加工。新工艺免去了大型立车的粗加工，取而代之的是分段弯曲成形工艺，最后在施工现场进行组焊并采用多功能机床进行精加工。通过小型模拟件的实验与数值模拟研究，分析了L形非对称截面法兰弯曲成形过程中工件的变形规律，以及弯曲成形后工件的截面形状变化和侧弯情况，并采用L形非对称截面法兰成对弯曲的方法，使其截面形式成为对称结构，从而有效地解决了非对称截面法兰单件弯曲存在的侧弯缺陷。采用新工艺制造了某风洞工程上直径为8．5m的大型密封法兰，实践表明，采用新工艺成形大型法兰是完全可行的，其加工制造精度完全满足设计要求。由于新工艺不需立车，为特大直径法兰的制造开辟了新途径。     

镍合金材料的焊接处理

本文详细介绍了镍合金材料的焊接工艺,包括焊前准备、焊接工艺介绍、焊丝选择和焊后处理。     

特大型法兰用复杂截面工件精确弯曲成形的工艺

提出了一种复杂截面大型法兰成形的新工艺，即精密弯曲组焊——最后现场精加工的方法，通过小型模拟件的实验研究，分析了弯曲成形过程中工件的变形规律，并采用此工艺制造了某工程上大直径法兰，实践表明采用此工艺成形大型法兰是完全可行的。