ER70S-6焊丝钢拉拔断裂原因分析

在拉拔ER70S-6焊丝钢的过程中,出现拉拔断裂现象,对ER70S-6焊丝钢的化学成分、气体含量,母材和拉拔断裂试样热酸低倍形貌进行了检验,并利用金相显微镜和扫描电镜对拉拔断裂试样进行分析。结果表明:断裂试样组织出现粒状贝氏体异常组织,同时断口附近表面存在结疤缺陷。在拉拔过程中,异常粒状贝氏体组织和表面结疤缺陷共同作用导致ER70S-6焊丝钢拉拔断裂。     

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 45号钢盘条在拉丝过程中发生断裂，运用扫描电镜及能谱仪、金相显微镜等分析手段，对其断裂原因进行分析。结果表明，原材料中存在的夹杂物、晶粒粗大及混晶等冶金质量缺陷是盘条在拉拔过程中发生断裂的主要原因。     

圆钢拉拔断裂分析

Ф65mm的45优质圆钢在加工55六角钢捧过程中发生了断裂,其加工工艺为热轧-退火-酸洗-拉拔-退火-酸洗-拉拨-退火-酸洗-拉拨-退火-酸冼-拉拔-退火-酸洗-拉拔．断裂现象均发生在第三次拉拔过程中,断裂形貌如图1所示,断裂面为晶状断口．属脆性断裂．沿图1中断裂源白点轴向观察有拉拔痕迹。为找到该产品断裂原因．作者对断裂六角钢捧进行化学成分、低倍组织、夹杂物、显微组织及硬度的检验及分析。     

硬线钢盘条拉拔断裂分析及工艺改进

针对硬线钢盘条拉拔断裂问题,分别对拉拔性能较差批次的盘条和在拉拔过程中断裂的产品取样,采用光学金相显微镜、拉伸试验机、扫描电镜和能谱仪对其表面质量、化学成分、力学性能、夹杂物、显微组织和中心偏析等分析。结果表明：盘条拉拔断裂的主要原因是盘条中存在中心孔洞及中心碳偏析,其次是在断口存在的Al2O3夹杂物和大颗粒球状夹杂物,在拉拔过程中形成微裂纹并逐步扩展导致断裂。通过确保精炼钢包底吹效果,控制中包过热度及温度波动分别在20～35 ℃和±5 ℃,稳定连铸拉速和波动分别在2 m/min和±0.2 m/min后,铸坯内部缺陷明显减轻,盘条拉拔断裂现象减少。     

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 65钢热轧圆盘条广泛应用于拉拔高强度钢丝。在拉拔钢丝的过程中断裂现象时有发生。用金相手段分析断裂原因。分析结果认为：导致拉丝断裂的原因是拉丝工艺不当。     

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 φ12.5mm 82MnA 高碳钢热轧盘条拉拔过程中发生断裂，为了找到盘条断裂原因,对断裂盘条试样，采用体视显微镜、光学显微镜、扫描电镜及X射线能谱仪等手段对其表面缺陷、金相组织、非金属夹杂物进行了分析和测试。结果表明：82MnA钢纯净度、盘条表面缺陷、心部成分偏析、心部组织异常和DS类夹杂物最终导致φ12.5mm 82MnA 高碳钢盘条在拉拔过程中断裂。     

82B盘条拉拔横裂纹断裂分析

采用金相显微镜、扫描电镜、显微硬度计等对 82B盘条钢拉拔横裂纹断裂试样进行了分析。结果表明：拉拔过程中产生白亮形变马氏体是盘条出现断裂的原因。对产生形变马氏体原因进行讨论，并提出了避免形变马氏体产生的措施。     

70高碳钢钢丝拉拔断裂原因分析

采用扫描电镜和能谱成分分析,对70高碳钢丝拉拔过程中出现的断裂问题进行了分析.结果表明,钢丝断口主要有平面状和杯锥状两种,其断裂类型为脆性断裂和韧性断裂.拉拔过程中,造成70高碳钢丝断裂的主要原因是钢丝内存在成分偏析、较大的夹杂物以及钢丝表面缺陷等,并提出有效措施解决这些问题.     

铸坯裂纹造成钢材缺陷的特征及控制措施

采用金相显微镜(OM)及扫描电子显微镜(SEM)等仪器对铸坯裂纹造成钢材缺陷的特征及成因进行分析。结果表明:钢筋拉拔断裂、钢板表面结疤及麻坑缺陷均是由铸坯裂纹遗传至轧制过程所导致的。由铸坯裂纹引起的缺陷往往在缺陷处可观测到一薄层高温氧化铁,附近分布着大量细小高温氧化圆点,且在中高碳钢材中缺陷处往往伴随有脱碳迹象。为改善钢材品质,全面分析了铸坯裂纹的形成原因,并针对相关原因提出了相应的改进措施。     

1860MPa级高强度钢绞线用盘条拉拔断裂原因分析

分析了用于制做1860MPa级高强度预应力钢丝和钢绞线的SWRH82B盘条在拉拔过程中发生断裂的断口形貌、表面质量、化学成分、金相组织、夹杂物形貌及拉拔工艺,并针对不同的断裂形态分析得出了相应的成因和改进措施。     

高碳钢盘条电阻对焊失效分析

高碳钢盘条焊接区质量是影响高应力钢绞线生产效尺寸较大及材料成分不一致等,常在焊接区发生断丝现象.通过对大量的拉丝及绞线时的断裂试样进行分类、统计,并结合实际工况条件,对试样的断口形貌、微观组织进行了分析.结果表明:焊接区在拉丝工序中引起的断裂占64.1%,在绞线工序中引起的断裂占35.9%.引起焊接断裂的主要原因是焊缝处的夹杂及氧化物、焊接热影响区的过热组织及网状渗碳体、及拉丝过程中的表面形变硬化.阐明了焊接质量主要受焊接工艺、焊后热处理、去疤后的表面润滑影响.     

保证汽车覆盖件具有优良拉深工艺的方法

汽车覆盖件的工艺性关键是拉深工艺性,车身表面质量的好坏也取决于覆盖件拉深的结果,必须认真分析覆盖件的拉深工艺。采用案例分析法,从汽车覆盖件材料的合理选用、冲压工序的合理安排、拉深冲压方向和压料面的正确确定、反拉深成形的合理安排、拉深工艺补充部分、工艺冲孔或切口的合理确定以及拉深筋的合理设置7个方面,对汽车覆盖件的拉深工艺进行了分析。通过这些工艺的合理安排与确定,可有效地抑制汽车覆盖件拉深过程中起皱和裂纹的产生,提高拉深稳定性,保证汽车覆盖件具有良好的拉深工艺。     

排气管罩拉伸模设计及成形工艺分析

分析排气管罩的拉伸工艺,设计1副拉伸模。此模具的压料面为曲面压边,并利用DYNAFORM分析板料的起皱趋势,确定拉伸筋的位置。     

高温钛合金支架制件热成形工艺研究

以BTi6431S高温钛合金带曲面法兰的盒形支架制件为对象,在分析其拉伸成形工艺特性的基础上,设计制造了热拉伸成形模,并拟定了相应的热拉伸工艺技术方案,经过热拉伸工艺试验,得到了满足图纸要求的合格制件。本文研究成果可为该类新型钛合金的热拉伸成形模及工艺设计提供参考。     

基于数值模拟技术的轿车盖板成形模具型面设计

本文以轿车盖板为研究对象,根据覆盖件成形特点,对该零件的成形工艺补充面、压料面和拉延筋进行分析,设计出了拉延模具型面。并运用有限元技术对其成形过程进行数值模拟,根据模拟结果对拉延型面进行调整、修改,最终得到合理的模具型面用于模具的加工制造,并对同类零件的设计起到一定的指导作用。     

油箱上体拉深件口部曲面构造

曲面的构造是曲面拉深件设计中的关键环节。以油箱上体为例,建立了曲面边界线方程,依此边界构造了双三次混合Coons曲面,根据曲面的第一和第二不变量求得其曲面曲率,并作出曲率分布图,为拉深工艺分析和模具设计提供依据。     

覆盖件拉延模型工艺补充部分的参数化设计

拉延工艺设计是汽车覆盖件冲压工艺设计的重要内容,也是在对该类零件进行成形过程数值模拟时的前序工作,因此一个完整的汽车覆盖件冲压成形数值模拟软件应该包括覆盖件拉延模型设计模块,以便于将通过CAD软件输入的产品模型向适用于CAE分析的拉延模型转化.拉延工艺设计主要包括冲压方向调整、压料面和工艺补充部分的设计以及拉延筋布置等工作.本文分析了拉延件常用工艺补充部分的形状特点,在此基础上介绍了在自主开发的CAE软件系统Sheetform中,以参数化方式进行工艺补充部分的设计,并利用凹模开口线和零件边界线的位置对应关系自动求解工艺补充特征截面线和构造工艺补充组成曲面的算法,研究了曲面生成中所遇到的问题和相应的解决方案.整个设计过程操作简单,自动化程度高,简化了CAE分析中的模具型面设计工作.     

压路机前围拉伸模设计

对于拉伸模最大的难度就是要求有合理的工艺方案、良好的工艺补充,只有确定好方案．才能够拉伸出合格的产品。该前围覆盖件拉伸模经过工艺分析,采用1模2件对称方式拉伸。经过CAE拉伸软件的模拟分析,对于拉伸不足的区域采用增加拉伸筋的方式,通过试模最终加工出合格的零件。     

精密弹簧固定件复合模设计

在对精密弹簧固定件作了充分工艺分析的基础上,确定了冲压加工工艺方案,通过排样设计,设计了落料、拉深、弯曲、冲孔复合模。并详细介绍了模具的结构特点和功能。     

斜底大圆角盒形件拉深成形工艺与模具设计

从变形区单元体的应力状态方面叙述了斜底、大底部圆角盒形拉深件的拉深工艺与模具设计,重点是如何控制拉深过程中的材料变薄。生产实践证明,改进后的模具和工艺生产的产品完全达到质量要求。