1400kt/a催化裂化工业装置节能改造

文中结合吉林石化公司炼油厂催化裂化装置的运行状况,分析了原装置工艺技术落后、能耗较大的原因。并实施了7项技术改进措施,实现了该装置产品分布合理、能耗低以及适合全厂渣油平衡、汽油平衡的改造效果。     

Centum-CS在800 kt/a催化裂化装置中的应用

在介绍延安炼油实业集团公司高低并列式两段再生催化裂化装置的工艺特点和控制方案的基础上，介绍了横河公司的Centum—CS分散型控制系统在该装置上的应用，并给出了详细的组态框图。     

600kt/a催化裂化装置MIP改造技术应用

 为了降低催化裂化汽油的烯烃含量,榆林炼油厂于2009年9月对联合二车间600 kt/a催化裂化装置进行MIP技术改造。MIP工艺技术改造后,装置具有较强的重油裂化能力和适宜的氢转移反应促进能力。在原料性质及组成基本相当的情况下,装置汽油收率和柴油收率较改造前有所提高,液化气和油浆收率下降,同时干气和焦炭的产率小幅降低,总液体收率上升,产品分布良好。MIP工艺技术改造后装置总能耗下降182.11 MJ/t。     

掺炼催化裂化汽油的300kt/a催化重整装置设计与开工

介绍了中国石油青海油田格尔木炼油厂300kt/a催化重整装置的工程设计和开工情况。针对该项目涉及到已有装置的搬迁和设备利旧以及预处理部分掺炼催化裂化汽油的特点,中国石油工程建设公司华东设计分公司提出了催化剂级配装填、原料过滤和脱水、原料油混合比例控制3项技术措施,同时确定了重整工艺技术路线、设备的利旧方案和节能措施。该装置自投料至今已经平稳运行接近1年,各项技术经济指标达到或超过设计要求,尤其是掺炼了部分催化裂化汽油作为重整原料,既缓解了重整原料不足的情况,又解决了催化裂化中间馏分汽油硫含量高的问题。     

500 kt/a重油催化裂化装置节能技术改造

中海石油中捷石化有限公司500 kt/a重油催化裂化装置于2012年6月进行了节能技术改造,并取得成功,突破了现有催化裂化工艺反应温度和剂油比的矛盾,实现了“低温接触、大剂油比”操作思路,使装置产品收率、产品质量、能耗、烟气排放等各项指标达到高标准值,全面满足了重油催化裂化工艺的技术要求。     

SQ401催化剂在100kt/a固定床异丁烷脱氢装置上的工业应用

介绍了由中国石油大学（北京）自主开发、东营科尔特新材料有限公司生产的SQ401催化剂在山东鲁深发化工有限公司100 kt/a固定床异丁烷脱氢装置的应用和运行情况。结果表明：SQ401催化剂具有较高的异丁烷转化率、异丁烯选择性和脱氢稳定性,异丁烷转化率为16.56%、异丁烯选择性为92.59%、异丁烯收率为15.34%,生产的异丁烯能够满足下游MTBE装置的生产需要;对催化剂的再生过程进行了改进,催化剂再生时间从4天降为2天,有效提高了生产效率。     

600kt/a催化裂化装置的MIP工艺技术改造

为了降低催化裂化汽油的烯烃含量,延长石油榆林炼油厂对600kt/a催化裂化装置进行MIP技术改造。MIP工艺技术改造后,装置具有较强的重油裂化能力和适宜的氢转移反应促进能力。在原料性质及组成基本相当的情况下,装置汽油收率和柴油收率较改造前有所提高,汽油烯烃含量大幅降低,液化气和油浆收率下降,同时干气和焦炭的产率小幅降低,总液体收率上升,产品分布良好。MIP工艺技术改造后装置总能耗下降182.11MJ/t。     

300kt/a甲醇装置系统能量优化

介绍了一套300kt/a的天然气制甲醇装置的系统能量优化,包括蒸汽及余热回收系统优化,循环水系统优化和提高甲醇合成单程转化率、降低循环比。     

6kt/a新型催化裂化工业试验装置试车成功

由中国石化北京设计院设计的6kt/a新型催化裂化工业试验装置,于1992年11月3日在中国石化长岭炼油厂投料运转成功,并于11月6日进行了标定。该装置具有当前国内最新的催化裂化技术,如两段烧焦、灵活的下流式外取热器、高效喷油嘴;具有新型结构并首次设计使用的超小型高效旋风分离器;完全活塞流式的管式烧焦管等。试车过程中解决了因装置处理量小而产生的催化剂流化和输送及催化剂损失偏大等问题,摸索出一整套开启小型催化裂化装置的操作经验。开车以来装置运转正常、产品合格,取得了可靠的技术数据,达到了设计目的。     

克拉玛依石化公司500 kt/a催化裂化装置的扩能改造

克拉玛依石化公司500kt/a催化裂化装置反应器和再生器的改造采用UOP的旋流分离技术,对原装置旋风系统、进料喷嘴、主风分布管进行了改造,装置加工量由500kt/a提到800kt/a,掺炼渣油由30%增加到38.5%,总液收达到88.66%;降低了装置生焦量以及气体产量;同时,降低了再生系统的压降,节能效果明显.     

300 kt/a柴油深度加氢装置的升级改造

对中国石化西安石化分公司现有柴油加氢装置进行标定,掌握装置的平稳运行能力;根据柴油加氢原料油性质及产品要求,核算加氢后全厂柴油质量平衡。通过更换高效加氢脱硫催化剂、改造原料油过滤器、增设热媒水换热器及润滑性改进剂加药设施等措施,可实现高空速下生产超低硫柴油,在低成本条件下实现了柴油质量升级,为顺利供应满足国Ⅲ排放标准的柴油提供了保障,取得了良好的经济效益和社会效益。     

RDNOx-PC1助剂在不完全再生装置上的工业应用

在巴陵石化1.05 Mt/a催化裂化装置上进行了降低不完全再生装置烟气氮氧化物（NOx）排放助剂RDNOx-PC1的工业应用试验。结果表明：RDNOx-PC1助剂可在锅炉出口CO浓度较低的情况下降低烟气NOx的排放浓度,有利于充分回收CO燃烧热量、减少CO排放;在相同CO出口浓度下,总结标定相对空白标定时烟气NOx排放浓度降低约20%,达到不大于200 mg/m3的排放标准要求。助剂的应用对催化裂化产品分布无明显的影响,主要产品的组成和性质基本保持不变。     

MIP工艺在吉林石化1.40Mt/a催化裂化装置的工业应用

多产异构烷烃的催化裂化工艺(MIP)是中国石化石油化工科学研究院开发的生产清洁汽油组分的技术。中国石油吉林石化分公司1.40Mt/a催化裂化装置按MIP工艺要求进行改造,于2010年11月6日进行了工业运转,该装置一直保持平稳运转,操作难度与FCC工艺相当。标定结果表明:与现有的催化裂化工艺相比,MIP工艺优化了产物分布,表现为干气和油浆产率下降,液体收率增加;而且所生产的汽油烯烃含量下降,表明MIP技术具有良好的降低汽油烯烃含量的能力;汽油RON达到93.0,柴油十六烷值达到23,总液体收率达到81.15%,取得了较好的工业应用效果。     

多功能金属钝化剂在催化裂化装置上的工业应用

介绍了SD-NFNV1水溶性多功能金属钝化剂在FCC装置上的工业应用情况。结果表明,该钝化剂能有效减轻催化剂中毒,提高平衡催化剂活性,干气中氢气含量由29%减少为18.7%,H2/CH4比由1.3下降为0.6,轻油收藏提高0.93个百分点。     

SANC-08催化剂在80kt/a丙烯腈装置上的应用

介绍SANC-08丙烯腈催化剂的性能及其在齐鲁分公司80kt/a丙烯腈装置工业应用情况。运行结果表明:催化剂在较宽的工艺条件范围,具有丙烯腈收率高、丙烯腈选择性好、反应温度低且可在低空比下运行等特点,各项经济技术指标达到国内目前在用催化剂最好水平。     

RBI在140kt/a高压聚乙烯装置的应用

通过RBI分析,给出高压聚乙烯装置在用的压力容器和压力管道的潜在失效机理和风险等级;针对其潜在的失效机理和失效风险的大小给出适宜的检验方法、提出科学合理的检验周期,由此建立基于风险的检验策略,指导设备检验、降低风险,合理调配和使用检验资源。     

在线仿真系统在催化裂化装置上的应用

介绍新开发的催化裂化装置在线仿真系统的硬件结构、仿真模型技术及功能。该系统由于采用了催化裂化反应—再生系统半(?)理模型以及硬件与装置DOS上位联网,直接读取装置实时数据作为仿真运算初值的配置方案、具有实时准确的优点,既可用于操作培训,又可用于生产预测。     

DNFVN—1金属钝化剂在重油催化裂化装置上的应用

针对重油催化裂化加工过程中存在的金属污染,尤其是Ni、Na、V等污染问题,石油大学化学化工学院开发了一种水溶性金属钝化剂DNFVN－1。在胜利石油化工总厂600kt/a重油催化裂化装置上进行的工业试验结果表明,在操作条件基本一致,平衡剂上金属Ni、Na、V含量分别为9000μg/g、10000μg/g、800μg/g时,使用DNFVN－1金属钝化剂与原使用的钝化剂相比,干气下降了2．4％,H2／CH4降低了17．9％,汽油收率提高了约2个百分点,轻油收率提高了1．24个百分点。     

SAC-2000催化剂在丙烯腈装置的工业应用

介绍SAC-2000型丙烯腈催化剂在中国石化齐鲁分公司腈纶厂40 kt/a丙烯腈装置中应用的情况,装置综合水平达同行业较高水平。