3.5Mt/a重油催化裂化装置节能分析

中国石油天然气股份有限公司广西石化分公司在3.5 Mt/a重油催化裂化装置设计中,对油浆系统、主风和烟气系统、蒸汽系统、低温热联合和热进料进行了优化设计,可使加工残炭高达7.95%的重油催化裂化装置设计能耗降低56.68 MJ/t。实际生产中,再生烟气中CO质量分数由4.2%提高至6.8%,降低CO焚烧炉补燃燃料气量2 000 m3/h,第二再生器密相温度由700℃降低至680℃,增产蒸汽18 t/h,分馏塔底温度由354℃降低至340℃,增产蒸汽11 t/h,催化能耗由设计的2 373.078 MJ/t降低至2 183.416 MJ/t,下降了189.662 MJ/t,节能效果显著。     

催化裂解装置能耗分析及节能措施

针对中海石油宁波大榭石化有限公司(大榭石化)2.20 Mt/a催化裂解装置能耗较高的问题,根据装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗对比,结合装置实际运行情况,对装置能耗进行综合分析,得出影响装置能耗的主要因素是催化烧焦量、3.5 MPa蒸汽耗量及电耗。通过提高第二提升管反应器热催化剂循环量、优化原料配比、调整催化剂活性等措施,降低反应生焦;通过优化气压机控制方案、降低气压机压缩比、加强蒸汽品质管控等措施,降低汽轮机耗汽量;通过提高烟机的做功效率、降低烧焦耗风量等措施,降低主风机电耗。结果表明:措施实施后,有效降低了装置能耗,催化裂解装置能耗从2016年的3 902.87 MJ/t降至2019年的3 788.33 MJ/t,综合能耗降低了114.54 MJ/t,其中烧焦单耗降低了42.22 MJ/t,电力单耗降低了58.23 MJ/t,3.5 MPa蒸汽单耗降低了37.62 MJ/t。     

利用夹点技术优化催化裂化装置的换热网络

某石化企业年处理量为1.40 Mt的催化裂化装置存在较大的节能潜力,应用夹点技术对其能量利用进行分析与优化。研究结果表明：通过优化并改造换热网络,可使催化裂化装置节省1.0 MPa蒸汽7.88 t/h,节省循环水3.77 t/h,电耗节省16 kW;改造后催化裂化装置年平均节能约109.19 MJ/t,年经济效益增加1 221.3万元。     

用窄点技术挖掘催化裂化装置的节能潜力

窄点技术在国内催化裂化装置设计和改造中的应用还非常少。以某新设计且能耗也很先进的1．4Mt/a重油催化裂化装置为例，应用窄点技术对节能提出了改进方案。将现状换热网络的窄点温差从430℃减小到20．8℃，多产中压蒸汽6．7t/h，装置能耗降低126MJ／t。同时也考虑了发生高压蒸汽的改进方案，并得出了该方案降低装置能耗一般不超过164MJ／t的结论。结果表明：窄点技术应用于催化裂化装置有很好的节能效果。     

催化裂化装置节能技术改造

中石化金陵石化分公司1.3 Mt/a催化裂化装置节能技术改造的具体措施主要包括:余热锅炉扩容改造,以实际进入余热锅炉的烟气流量与饱和蒸汽量为基础重新进行设计改造,提高余热锅炉的过热能力及烟气处理能力,充分回收烟气中的能量;中压蒸汽流程优化改造,在装置自产中压蒸汽进入蒸汽管网前增加压控阀组,气压机用汽改用自产汽,提高气压机用汽品质,减少外界干扰的影响;增设解吸塔中间重沸器,利用稳定塔底稳定汽油做热源,充分利用稳定汽油低温热能。改造后,余热锅炉排烟温度从206℃降低至150℃,气压机用中压蒸汽下降了2.0 t/h,解吸塔底重沸器低压蒸汽消耗降低了2.5 t/h,冷却稳定汽油循环水用量减少了60t/h,装置综合能耗下降了100.6MJ/t,年直接经济效益542.6万元。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

分析了济南炼油厂1.40Mt/a重油催化裂化装置能耗高的原因,总结了所采取的主要节能措施,并提出了今后节能的方向。由于措施得力,在装置加工的原料油较重、反应深度高、负荷率只有70%的情况下,实际能耗已降至2.95GJ/t。     

重油催化裂化装置清洁生产方案的实施

介绍了中国石化股份公司济南分公司1.40 Mt/a重油催化裂化装置清洁生产方案的确定、评估及实施效果.通过实施清洁生产方案,该装置排水油含量由241.2 mg/L降低到126.3mg/L;碱渣削减58%;装置能耗降至3.14 GJ/t.     

国内首套140dam3/h制氢装置技术特点

介绍中国石油广西石化分公司140 dam3/h制氢装置的生产运行情况,结合生产数据分析装置的技术特点.该装置采用先进的转化炉结构,确保装置安全平稳运行;充分利用装置低温余热并增加低低压蒸汽发生系统;增设预转化反应器以拓宽装置进料范围并降低装置能耗;采用双蒸汽系统提高蒸汽产率;设置先进的控制、联锁系统以保证装置的稳定性和可靠性.装置设计综合能耗145.26 GJ/t,实际运行能耗141.67 GJ/t,低于设计值.针对当前生产中存在的转化炉顶环境温度高、低低压蒸汽压力较低以及转化炉烟道盖板砖部分坍塌等技术问题探讨了相应的整改方案,为装置安全、高效、长周期运行奠定了基础.生产实际情况及运行数据表明,该装置在安全稳定运行、单位原料产氢率、装置能耗等方面具有一定的先进性.     

催化裂化装置余热锅炉的节能技术改造

为解决四川石化有限责任公司新建2.5 Mt/a催化裂化装置余热锅炉系统单元在试运行阶段出现排烟温度过高、4.0 MPa中压蒸汽外输量过低、省煤器泄漏、翅片管催化剂堆积严重等问题,分析了国内3家同类型装置的节能技术改造方案和运行结果,采用工艺流程,省煤器与过热器以及吹灰器3项节能方案,对余热锅炉系统进行改造。改造后,本装置增产4.0 MPa蒸汽,增产1.2 MPa蒸汽、三机组省电、锅炉节约燃料气和减温器节约减温水分别产生经济效益4 026,1 300,59.5,2576.2,50.7万元/a,总计8 012.4万元/a。     

新型硅酸铝纤维喷涂衬里在催化余热锅炉上的应用

0前言催化裂化装置是炼油厂的关键工艺装置,其能耗水平对全厂的能耗影响显著,而余热锅炉是催化裂化装置的重点节能设施。余热锅炉的长周期运行,影响着全装置的能耗及全厂能耗。余热锅炉漏烟气问题严重制约着锅炉的长周期运行。1余热炉及其运动情况1.1余热锅炉概况前郭石化分公司二套催化裂化装置(二套RFCC装置)处理能力为80万t/a,余热锅炉1990年建成投产,设计自产中压蒸汽10.33t/h。同时可过热同参数饱和蒸汽28t/h。设有对流蒸发段、对流过热段、辐射过热段可补燃瓦斯以提高产汽量。同时在蒸发段后部设有省煤器,预热除氧水。1995年该装置…     

降低重油催化裂化装置能耗的措施

中国石油大庆石化公司炼油厂1Mt／a重油催化裂化装置改造后，能耗过高。经过对比分析，发现装置能耗增加的主要因素是耗电量、烧焦量上升、外输蒸汽折能减少。通过优化操作参数，装置汽提蒸汽量减少1．8t，外取热产汽量由36t／h提高至56t／h，生焦折能降低到50～60kg／t，能耗达到标准要求。     

催化裂化联合装置节能降耗改进措施

针对某公司催化裂化联合装置（包括140万t/a催化裂化、30万t/a气体分馏、8万t/a甲基叔丁基醚、产品精制等4套装置）存在能耗较大的问题,分析了联合装置能耗情况,并提出节能优化改进措施。结果表明:联合装置能耗主要包括循环水、电、低压蒸汽、中压蒸汽和除盐水;采取装置联合热直供优化（催化柴油直供柴油加氢装置、催化汽油直供汽油加氢装置）、换热流程优化（分馏塔塔顶油气热量利用、分馏塔塔顶循环油热量利用、分馏塔一中段油热量利用）的节能改进措施,该联合装置可节约蒸汽21.5 t/h、循环水126.0 t/h、电214.7 kW·h,经济效益可达2 718.78万元/a,投资回报期为0.6个月。     

2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

3.2 Mt/a加氢处理装置节能分析与实施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司3.20 Mt/a加氢处理装置满负荷标定数据进行装置能耗分析,结合装置的生产实际情况,指出装置节能降耗的方向。通过采用先进的技术、优化操作条件、增上技改技措项目和加强管理等措施,提高装置的管理水平,降低了装置能耗,2009年装置能耗累计值为293.44 MJ/t,比2008年下降了34.2％,2010年装置能耗累计值为 198.13 MJ/t,比2009年下降了32.4％,刷新了中国石化同类装置能耗记录,同时也为新建加氢装置或老装置改造提供了节能思路。     

引进汽油醚化装置的节能措施及效果

阐述了南充炼油化工总厂引进美国CDTECH公司催化蒸馏加氢、催化蒸馏醚化及LYONDELL公司C5烯烃异构化组合工艺技术建成的0．16Mt／a催化汽油醚化装置在用能设计、操作控制上的改进,在保证设计转化率的前提下,装置能耗降低到1．87GJ／t,较设计能耗2．383GJ／t（其中醚化装置2．35GJ／t,PSA制氢33MJ／t）低0．513GJ／t。     

SINOALKY硫酸法烷基化装置用能分析及优化

介绍了0.20 Mt/a SINOALKY硫酸法烷基化装置的能耗现状,分析了1.0 MPa蒸汽、循环水和除盐水耗量高的原因,采取了分馏塔降温降压操作、停用反应流出物酸碱水洗流程、降低制冷压缩机防喘振流量、优化节水等4方面的措施,共减少1.0 MPa蒸汽耗量9 t/h、3.5 MPa蒸汽耗量3 t/h、除盐水耗量7 t/h、用电量102.95 kW?h、用水340 t/h,综合测算,装置能耗已由开工初期的6 064.762 MJ/t降低至2019年12月的4 598 MJ/t以下。结合装置实际情况,提出了回收利用工艺介质低温热、回收利用凝结水低温热、增设机泵变频等建议,为装置下一步节能优化指明了方向。     

炼油厂蒸汽系统优化措施

蒸汽是影响全厂能耗的主要因素,蒸汽系统优化是炼油厂节能降耗的重点.某炼油厂单系列千万吨级炼油项目通过不断实施优化技术和管理措施,对全厂蒸汽系统持续优化,节能成效明显,取得了良好的经济效益.该厂通过实施催化裂化装置余热锅炉改造、优化流程提高热供料温度、降低汽轮机背压蒸汽压力、优化塔的工艺参数、优化动力锅炉运行方式等措施,节约蒸汽83.9 t/h,创造经济效益2.08×10^8 RMB￥/a,炼油蒸汽单耗由2009年的64.7 kg/t降至34.5 kg/t,降幅达46.67％,全厂炼油实际能耗降低108.02 MJ/t,实际综合能耗由2009年的2 830.41MJ/t降低至2 392.45MJ/t,降幅为15.47％.     

催化裂化装置汽轮机在线高速清洗

汽轮机是催化裂化装置机组中最易结垢的关键设备.某公司1.2 Mt/a催化裂化装置的汽轮机在运行中出现轮室压力上升、蒸汽耗量增加、调速汽门全开和转速下降的情况,判断为汽轮机流通部件结垢所致.在汽轮机组不停机、气压机火炬不需排放、装置低负荷正常生产的条件下,降低汽轮机入口蒸汽温度,实施汽轮机在线高速清洗.清洗后,汽轮机轮室...     

芳烃抽提装置的能耗分析及节能改造

通过对中原油田石油化工总厂芳烃抽提装置的优化操作和能耗分析 ,找出原生产工艺存在的不足 ,提出节能改造的最佳方案 ,并在装置上实施成功 ,装置能耗由改造前的 8.4 76GJ/t下降到 5 .82 6GJ/t,每年可节约费用 6 96 .4 6万元。     

芳烃联合装置低温热的回收与利用

介绍了中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司芳烃联合装置低温热的回收和利用情况,通过对装置内歧化甲苯塔、重整油分馏塔和异构化脱庚烷塔等分馏塔顶流程的优化改造,利用低温余热,输出热水资源并靠提高除氧水温度增加自产蒸汽量,实现了芳烃联合装置内部、芳烃联合装置与炼油装置之间的低温热联合利用,装置能耗下降了1.26GJ/t,每...