煤焦油沸腾床加氢制备180号船用燃料油调合组分

对中温煤焦油全馏分进行沸腾床加氢处理,将加氢产物经分馏切割出大于355 ℃的馏分或大于400 ℃的馏分,对两者的性质进行分析,并考察大于400 ℃馏分与水上油、煤柴油、页岩油调合的相容性和储存安定性。建立了梯度黏度法,用于评价燃料油的储存稳定性。结果表明：大于355 ℃馏分可直接作为180号船用燃料油;＞400 ℃馏分与水上油、煤柴油、页岩油具有较好的相容性,可以作为180#船用燃料油的优质调合组分,在大于400 ℃馏分、水上油、页岩油和煤柴油的比例（质量分数）分别为67%,12%,10%,11%时,能够调合得到满足GB/T 17411标准要求的180号船用燃料油。     

基于相容性原则的低硫船用燃料油调合方法

为了解决船用燃料油产品因原料油调合组分间相容性差而出现的质量稳定性问题,基于相容性原则计算各原料油的适配比例,以其作为燃料油配方测算方案的限制条件,进而以低成本为目标函数经计算得到优化配方。对比经验配方和优化配方调合燃料油产品的稳定性,结果表明：与经验配方相比,按优化配方调合的新样品(样品标记为0d)及其在静置15 d后样品(样品标记为15d)的斑点试验结果均明显更优,稳定性更好;老化后,按优化配方调合样品(0d及15d)的梯度密度差均小于10 kg/m³,斑点试验结果为2级,长期储存后燃料油性质稳定。     

低硫船用燃料油调合工艺和稳定性研究

2020年1月1日起IMO(国际海事组织)实施船用燃料油限硫新规,国家燃料油保税政策进行相应调整,国内炼油厂生产低硫船用燃料油积极性提高,分别用低硫常压渣油、加氢渣油、焦化蜡油、催化裂化油浆、溶剂脱沥青油为主要原料生产低硫船用燃料油.某炼油厂利用催化裂化柴油、加氢裂化尾油、加氢常压渣油、澄清油浆和催化裂化回炼油进行了低...     

低凝点柴油的研制

在实验室中利用原油不同加工工艺的产物进行了低凝柴油研制试验。试验结果表明:在不使用降凝剂的情况下,以常二线和三加氢柴油为原料可试制出-20#柴油产品;以润滑油加氢装置副产物为原料可试制出-20#和-35#柴油产品。     

船用燃料油国际标准的修订

为保护海洋的生态环境不再遭受破坏,各国和有关的国际专业组织对船用燃料油的国际法规和标准进行了修订。对近期船用燃料油国际标准的制定、修订及实施情况进行了解读,并提出了改进我国船用燃料油质量的建议。     

100号船用汽缸油的研制

近年来，船舶用户为了降低运营成本，所用的燃料逐渐向劣质和高硫方向发展。在国外，已经开始使用硫含量大于3．5％的燃料油，为满足使用该类燃料油的发动机润滑要求，需要使用更高碱值的船用汽缸油，100号船用汽缸油是目前国内外碱值最高的汽缸油产品。通过对基础油和添加剂的筛选，确定了产品配方，填补了国内100TBN船用汽缸油的空白。     

微乳化降黏方法制备调合型船用燃料油

采用减压渣油、重质蜡油、乙烯焦油为原料调合船用燃料油,当m（减压渣油）：m（重质蜡油）：m（乙烯焦油）为5:2:3及3:4:3时,调合燃料油分别达到RMG380及RME180船用燃料油黏度指标。为了充分利用高黏度渣油资源及提高调合燃料油的稳定性,选取m（减压渣油）：m（重质蜡油）：m（乙烯焦油）为5:3:2的调合油进行微乳化降黏研究,结果表明：JM型降黏剂与丙二醇嵌段聚醚L61复配作为降黏剂,调合油的运动黏度（150 ℃）由520.5 mm2/s降到334.1 mm2/s;同时,加入抗氧剂264,在90天的跟踪考察下,油品不分层,调合油运动黏度（150 ℃）为348.9 mm2/s,符合RMG380船用燃料油黏度要求,并且比其它普通油溶性降黏方法调配燃料油的成本降低21.28%。     

低凝点柴油生产方案的考察

采用3996加氢精制催化剂和3976加氢裂化催化剂,在吉林化学工业公司设计的工艺条件下,在200mL试验装置上通过适当调整催化裂化柴油原料中大庆VGO的掺入量以及产品切割方案,可得到凝点不大于-10℃,十六烷值不低于50的优质低凝点柴油,且工艺条件缓和,两反应器温度匹配合理.     

低成本船用燃料油生产方案研究

船用燃料油主要由减压渣油、加氢渣油、催化油浆、催化裂化柴油等组分通过调合手段生产;通过对高黏调合组分进行热改质以降低其倾点和黏度,可减少轻调合组分的用量,优化生产配方,降低船用燃料油的生产成本。W炼油厂原计划将通过直馏工艺生产的常压渣油作为低硫船用燃料油销售,采用常减压蒸馏-热改质组合工艺小试研究表明：优选合适切割点的减压渣油并对其进行热改质,可使减压渣油运动黏度(50℃)降至380 mm²/s以下;优选低硫调合原料,可以释放全部的直馏柴油及蜡油馏分,降低低硫船用燃料油生产成本。对于以减压渣油、优选重油F及催化裂化柴油为原料直接调合生产船用燃料油的H炼油厂,采用热改质-调合组合技术,可大幅降低减压渣油的黏度和倾点,中试研究结果表明,调合柴油量可以减少50%,大幅提升炼油厂经济效益。     

减黏工艺生产低硫重质船用燃料油的研究

随着国内炼油能力和成品油需求矛盾日益突出,低硫船用燃料油生产成为炼油厂重油平衡以及盈利的关键。目前企业常采用轻质馏分稀释低硫减压渣油来调合生产低硫船用燃料油,存在成本高、盈利能力差问题。利用减黏工艺大幅度降低减压渣油的黏度和倾点,可实现以大比例减黏渣油调合生产低硫船用燃料油。试验结果表明,减压渣油经减黏改质后,降黏率超过90%,倾点降至30 ℃以下,与原调合方案相比,轻质馏分调入量由30.0%降至3.2%,生产成本大幅降低。此外,采用减黏路线生产低硫船用燃料油,降低了渣油加氢装置负荷,使进入催化裂化装置的高残炭劣质组分减少,改善了催化裂化装置进料,综合测算企业效益可增加 7 982 万元/a。由低硫减压渣油经减黏工艺生产低硫重质船用燃料油,对低硫船用燃料油的生产和低硫减渣的高效利用均提供了可借鉴的思路。     

加降凝助剂生产-10号轻柴油

针对济南炼油厂的０号轻柴油对柴油低温流动改进剂的感受性很差的情况,提出用加入助剂的方法通过助剂与改进剂的协同作用提高其感受性,降凝助剂的加入量约１％,低温流动改进剂Ｔ１８０４Ａ的加入量以不低于１５００μｇ／ｇ为宜,工业试生产的结果表明,生产出的－１０号加改进剂柴油符合ＧＢ２５２－９４优级品要求,取得了良好的经济效益。     

用加氢裂化柴油研制防锈切削油

以炼油厂加氢裂化柴油为原料,通过常压蒸馏切割、加增粘剂和抗氧剂来提高闪点、粘度及氧化安定性,制得合格的基础油,然后添加适宜的防锈剂、油性剂、极压剂,制备了ＮＬＭ 防锈切削油,考察了添加剂的最佳添加量和复合使用效果,并根据小试配方进行了试验室放大。产品应用试验结果表明,ＮＬＭ 防锈切削油具有良好的防锈、润滑、冷却和渗透性能,可省去工序间操作,提高加工件的表面光洁度,延长刀具使用寿命,产品色浅无味,添加剂用量少,生产成本低。     

380#燃料油的四组分分析及其油水界面张力研究

采用氧化铝吸附色谱柱将380#燃料油分成饱和分、芳香分、胶质和沥青质四组分;用元素分析、凝胶色谱、红外光谱和核磁共振等技术对四组分进行分析和结构表征;测定了燃料油及其组分模拟油的油水界面张力,考察了水相pH值、盐浓度对燃料油及其组分模拟油油水界面张力的影响。结果表明,380#燃料油中芳香分含量最多,沥青质和胶质含量约30 %。沥青质比胶质含有更多的杂原子,相对分子质量更大。沥青质氢碳原子比n(H)/n(C)最小,芳香碳率fA最大。红外谱图表明,沥青质比胶质含有更多的羟基、氨基和羧基等官能团,故分子间氢键作用强烈。四组分油水界面张力大小顺序为：饱和分>芳香分>胶质>沥青质,沥青质界面活性最大。由于380#燃料油及其组分中酸性基团占优势,在强碱性条件下它们与水的界面张力大幅下降。水相盐浓度对380#燃料油及其组分的界面活性影响不大。     

α-甲基丙烯酸酯-马来酸酐二元共聚物对润滑油的降凝性能

 摘要: 以α-甲基丙烯酸和十四醇为原料,对甲苯磺酸为催化剂,对苯二酚为阻聚剂,甲苯为溶剂,采用直接酯化法制备α-甲基丙烯酸酯单体(AE);以AE和马来酸酐为单体,过氧化苯甲酰为引发剂,通过自由基聚合制备了α-甲基丙烯酸酯-马来酸酐二元共聚物(AM),采用 1H NMR表征了AE及AM的结构。选择了4种不同来源的润滑油样品,采用气相色谱-质谱联用仪分析了它们的化学组成;考察了加AM前后润滑油样品的凝点分别降低和其他物理化学性质,并采用荧光显微镜观察了不同AM添加量的润滑油样品中蜡晶的形貌。结果表明,AM作为降凝剂可以使4种润滑油样品的凝点分别降低20, 23, 21 和29 ℃;润滑油的单环芳烃含量越高,其低温流动性改善越明显;加AM前后油样的凝点变化较明显,其它物理化学性质变化不明显。     

辽河稠油生产低凝点润滑油基础油

介绍辽河稠油生产低凝点润滑油的组合工艺,重点报道在不适合选用传统溶剂脱蜡工艺的情况下,利用石油化工科学研究院开发的临氢降凝技术,在工业装置上采用临氢降凝,加氢补充精制串联,氢气一次通过流程,分别以RDW－1和RN－1为催化剂处理辽河稠常二,常三,减二线糠醛精制油,可降低润滑油凝点20℃以上,完善了辽河稠油以加氢脱酸－糠醛精制－临氢降凝－加氢或白土后精制的工艺流程生产低凝润滑油的加工过程,可生产出符合工艺指标的各种低凝点润滑油基础油产品。     

船用系统油的研制及其实船使用试验

船用系统油主要用作低速十字头柴油机的曲轴箱及油冷式发动机活塞的冷却介质，要求有良好的热稳定性，氧化安定性和水分离性。根据此特点，选择５００ＳＮ和１５０ＢＳ按适当比例调配作为船用系统油的基础油，并进行了添加剂的筛选及复合配方的研究。