延迟焦化装置分馏塔换装施工技术

炼化装置塔器设备具有高、重、大的特点。生产装置技改、检修作业工期较短,在区域、空间等方面受已有构筑物或设施的制约较大,且多工序密集及多专业交叉对关键作业路线的有序实施产生较大的影响。结合某炼油厂延迟焦化装置分馏塔拆换实例,首先简要介绍了工程概况,并对项目难点进行简要的分析,而后较为详细地论述了项目施工组织策划和塔器拆除、混凝土基础改造、新塔及附属结构设施安装等项目施工过程,最后对项目施工方案的实施过程进行了分析,并提出相应的改进措施。     

延迟焦化装置分馏塔循环比的优化

 在一定的加工方案下，延迟焦化装置分馏塔循环比对装置的产品分布、产品质量及能耗有着重要的影响，是焦化装置的关键操作变量。在大量收集现场数据的基础上，运用流程模拟、能量优化及数值回归等技术手段，从产品分布、能耗和效益3个方面分别研究了循环比的影响规律，建立了求解最优循环比的一般方法，即以循环比为优化变量，以包括产品收益和能耗成本在内的装置效益为目标函数，通过最优化计算得到最优循环比。实例应用表明，该方法能较好地指导生产，按其优化的循环比操作，处理量1.2M t/a的焦化装置可提高经济效益3.516×10⁶ RMB Yuan/a。     

延迟焦化装置分馏塔侧线取热优化

某公司延迟焦化装置分馏塔侧线循环取热不充分,导致分馏塔热量过剩,整体温度高于设计值,影响产品质量和下游设备的正常运行,造成能量浪费。为解决该问题,运用Aspen Plus软件,采用合适的模拟策略,建立了分馏塔系统模型,分析了分馏塔的用能情况。通过流程模拟和正交试验法,以渣油换热终温为目标变量,优化得到了各侧线循环流量的最佳组合。结果表明,增加柴油循环和塔底循环油循环流量、降低顶循环、中段循环和重蜡油循环流量,可以将减压渣油换热后的温度从295.8℃提高到306.6℃,减少加热炉燃料气耗量约275.02 Nm³/h,提高了分馏塔用能效率,降低了装置能耗。     

分馏塔对延迟焦化装置长周期运行的影响

焦化装置长周期生产的关键取决于分馏塔的运行状况.而分馏塔受原料组分、生产条件、操作控制手段的影响较大.文中分析了采用控制掺炼油浆的比例、控制较低的分馏塔底温度、适当控制柴汽比等调节手段,可以有效的延长延迟焦化装置的平稳运行周期.     

延迟焦化装置分馏塔塔底防结焦技术改造

针对中国石化天津分公司延迟焦化装置分馏塔塔底的结焦问题,采用蜡油与焦炭塔油气直接换热的方法,对装置进行了改造。结果表明,改造后分馏塔蒸发段温度提高了１０℃;蜡油残炭质量分数增加了０．２０５个百分点,密度增加了６．７５ｋｇ／ｍ３,表明改造后蜡油质量略有降低;装置循环比平均值下降了０．０８个百分点,加工量提高了１３５ｔ／ｄ,液体收率增加了１．１８个百分点,装置经济效益得到提高。     

延迟焦化装置分馏塔腐蚀原因分析及改进措施

对中国石化洛阳分公司延迟焦化装置在检修期间发现的分馏塔顶部塔盘存在不同程度的腐蚀问题进行分析,认为造成分馏塔顶部塔盘腐蚀的主要原因为焦化原料和回炼重污油的盐含量高、分馏塔水洗操作不当。结合装置的原料性质、操作参数及设备条件,采取加强原料盐含量监控、改善分馏塔上部热量分布、增设分馏塔顶部水洗专用线、优化分馏塔侧向回流等一系列改进措施,改善了分馏塔的结盐现象,为保证装置的长周期运行奠定了基础。     

延迟焦化装置分馏塔结盐原因分析及预防措施

延迟焦化装置原料复杂,氮、氯含量高,造成分馏塔顶部结盐现象频发,严重影响装置的平稳运行。为解决分馏塔结盐问题,分析了分馏塔结盐的原因,并提出了结盐后在线汽油洗塔盘及水洗塔盘的解决方法。针对运行过程中防止分馏塔结盐现象发生,采取了分馏塔顶降温除盐、分馏塔顶提温除盐、加注结盐控制剂、在线洗涤除盐等预防措施,有效地缓解了分馏塔结盐的现象,延长了装置的运行周期。     

减少延迟焦化装置分馏塔顶循结盐的探讨

中国石化集团青岛石油化工有限责任公司1.6 Mt/a延迟焦化装置开工后一段时间,炼制劣质油后顶循系统结盐严重,造成顶循泵密封失效,导致密封更换过频。对结盐原因进行分析,并采取措施,减少了系统结盐,降低了密封更换频率。     

燃料型减压蒸馏塔的模拟计算

提出了一种用正构烷烃切割实沸点（TBP）蒸馏曲线的新方法，即积分自动选择正构烷烃法（IAC法）。模拟计算的结果表明：该方法可以准确地预测减压蒸馏高沸点馏分的物性数据；由于把压力作为变量处理，进一步提高了模拟计算的准确程度。     

延迟焦化装置的扩能

介绍我国正在运转的19套延迟焦化装置的现状；对延迟焦化装置的加热炉、焦炭塔、分馏塔等主要设备的潜力进行了分析，提出了降低循环比、深拔减压渣油、减少炉管注水以及缩短生焦周期等提高装置加工能力的措施。     

延迟焦化装置的设计考虑(2)

4 焦炭塔大型化的设计考虑4.1 水力除焦设备 世界上延迟焦化装置规模越来越大,例如20世纪90年代初美国雪佛龙公司的帕斯卡戈拉炼油厂焦化装置加工能力为3.10Mt/a,采用“三炉六塔”流程,平均焦炭塔单塔能力为1.0Mt/a;20世纪90年代后期,美国Premcor公司在德克萨斯     

延迟焦化装置扩能技术改造

介绍大庆分公司炼油厂延迟焦化装置扩能改造情况 ,内容包括 :柴油系统的换热流程优化、空气冷却器改造等。装置处理量由原来的 1.0Mt/a提高至 1.17Mt/a。此改造方案不增加设备 ,仅靠降低装置循环比及局部改造瓶颈部位 ,改造后循环比降至 0 .3,总液体收率提高 2 .3% ,年净利润达 15 43× 10 4RMB $。     

延迟焦化装置的技术改进

上海石油化工股份有限公司新近投产的1．0Mt/a延迟焦化装置在焦化加热炉、焦炭塔、主要换热流程、焦炭塔的预热等方面均进行了改进，各项技术经济指标均高于国内同类装置。     

延迟焦化装置的大型化扩能改造设计

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司0．6Mt／a延迟焦化装置扩能至1．2Mt／a的改造设计方案。该方案首次采用了可灵活调节循环比的工艺流程，使循环比可以低于0．2，甚至可以实现零循环比操作；采用了优化的换热流程，使焦化原料的换热终温达到了330℃；实现了大型焦化装置双面辐射加热炉和水力除焦设备的国产化。改造后装置于2002年7月一次投产成功，各项指标基本达到设计要求。     

延迟焦化混合喷雾冷焦新工艺数值研究

通过建立包含多孔介质模型、“等效流体”模型、二维轴对称焦炭塔流固耦合模型,对延迟焦化大吹气阶段新老工艺冷焦过程进行了数值模拟。计算得出了传统纯蒸汽冷焦工艺条件下焦炭塔温度分布并进行现场数据验证,预测了水汽喷雾冷焦新工艺下焦炭塔瞬态温度分布,分析了液态水含量对冷焦效果的影响及其规律,对新工艺的经济性进行了定量评价。结果表明：水汽喷雾冷焦新工艺下喷雾流量一定时,焦层冷焦效果随水汽喷雾的液态水含量的提高先显著改善后趋于稳定再受到抑制,当液态水质量分数为0.8时,冷焦效果达到最优;在压力为0.3 MPa条件下水汽喷雾为7.5 t/h时,液态水质量分数分别为0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9时,相对传统蒸汽冷焦工艺,节约蒸汽量分别为36%,53%,64%,71%,79%,84%,年增经济效益76.14万元。结论对延迟焦化水带汽新工艺参数的调试与优化具有一定指导意义。     

延迟焦化装置的扩能改造

福建炼油化工有限公司延迟焦化装置处理量从０．４Ｍｔ／ａ扩大到０．６Ｍｔ／ａ,扩能５０％,投资１７１８万元。加热炉采用了减少热负荷及提高热效率的措施,降低了循环比及直接用减压塔底热进料,并对加热炉本身改造提高热效率;分馏塔、焦炭塔、富气压缩机及换热设备也作了相应的技术改造。工业标定结果表明,产品质量满足要求,装置能耗降低３１．２％,年增经济效益１０００万元。     

延迟焦化装置能量系统优化改造

根据焦化过程的用能特点，分析了延迟焦化装置节能的途径；以过程系统三环节能量综合优化方法为指导，运用流程模拟技术，对上海炼油厂500kt/a延迟焦化装置进行了能量系统优化改造，通过回流取热优化，增加高温位蜡油循环取热产生1．0MPa蒸汽，以及回收低温热供水处理站江水预热，使得装置能耗大幅度降低，税后年利润达254万元。     

延迟焦化加热炉的建模与分析

以国内某石化企业延迟焦化装置加热炉为例，采用减压渣油为原料，在计算机模拟与分析的基础上，探讨焦化加热炉的动力学、物性及反应器模型等的模拟策略，建立加热炉的数学模型，经过现场模型验证和工况分析，可得到沿加热炉炉管轴向的温度、压力、流速及气液组成的分布。结果表明，模拟结果与现场值偏差较小，温度、压力等参数的分布趋势与宏观认识一致。建立的数学模型可用于现场加热炉的工况分析，为延迟焦化加热炉的设计、操作与优化提供理论支持。