国产膜分离器用于炼厂气氢提纯

介绍了使用国产膜分离器的氢提纯装置在安庆石化公司炼油厂加氢精制装置上的工业应用情况。结果认为,膜分离器与脱硫装置的组合工艺适合于加氢尾气提纯,该装置具有操作弹性大、维护费用低、性能稳定可靠的特点。在设计工况下,膜分离器的氢回收率为95．3％,渗透气中氢纯度为92．2％,均优于设计指标。回用氢中的H2S基本脱除干净,可满足加氢装置的生产要求,并可减少H2S排放量及减轻设备腐蚀。氢提纯装置的能耗很低,该装置的使用可大幅降低加氢精制装置氢耗,降低成本约1800万元／a。     

中空纤维膜N_2-H_2分离器工业规模现场试验及流程开发的前景

本文介绍了三根φ100×3000mm 中空纤维膜 N_2-H_2分离器在上海吴泾化工厂进行工业规模现场试验情况;试验中考察了进料量、压差、压力比对渗透气中氢浓度及氢回收率的影响,并与理论计算结果和孟山都普里森装置性能作了比较。此外,文中还对该分离器应用开发的前景作了讨论。     

加氢尾气氢提纯的膜分离技术应用

加氢尾气氢提纯膜分离工业示范装置在我厂建成并投入运行,运行数据和标定数据表明该装置运行平稳、氢回收率、渗透气氢浓度等操作参数达到了设计要求,对原料气适应性强,经济效益显著。     

器外真硫化态加氢催化剂在柴油加氢改质装置中的应用

采用器外真硫化技术,对45万t/a柴油加氢改质装置所使用的器内硫化态的高活性加氢精制催化剂(牌号为FHUDS-8)、改质异构降凝催化剂(牌号为FC-16 B)和临氢降凝催化剂(牌号为FDW-3),进行了器外再生预硫化;同时,为了解决装置运行末期加氢精制反应器高温下脱硫困难的问题,在其下部补充了少量的真硫化态FHUDS-5加氢催化剂。结果表明:开工过程中,与器内硫化态加氢催化剂相比,采用器外真硫化态加氢催化剂的开工时间缩短了55 h,动力消耗费用降低了9万元,并且无废水排放;在装置运行初期,通过参数调整,产品质量满足内控指标要求。     

制氢装置用能分析及节能措施

阐述了某石化公司制氢装置节能降耗技术改造及实施情况。通过应用高鲁棒性先进控制技术、降低转化炉热损失、增加预处理器及聚结器等措施有效地实现了制氢装置节能,优化改进后,制氢装置能耗下降,达到良好的节能效果。制氢装置能耗从2010年的24.8×10~3MJ/t降至2015年的18.7×10~3MJ/t。     

连续重整铂锡双金属催化剂氢铂比低的原因分析及对策

分析了中国石油辽河石化公司0.6 Mt/a连续重整装置出现铂锡双金属催化剂氢铂比(原子比,下同)低的原因并提出了解决方案。结果表明,再生系统注氯效果差和再生器氧氯化区温度低是造成再生铂锡双金属催化剂氢铂比低的主要原因。通过疏通催化剂注氯线、降低氢油体积比、调整测温点位置等措施,催化剂氢铂比由0.37恢复至0.90。     

RBI风险评估技术在汽油吸附脱硫装置的应用

通过应用RBI软件完成了对汽油吸附脱硫装置的风险评估,评估结果认为装置总体风险最高的设备主要集中在反应器、还原器,过滤器、闭锁料斗过滤器及再生器5台设备及1条管道上,起作用的损伤机理主要有减薄、应力腐蚀开裂、外部损伤及高温氢损伤。评估结果与装置运行情况对比发现,反应器R-101风险最高、闭锁料斗过滤器ME-102较高,与装置实际情况一致,但还原器过滤器ME-109A／B及再生器R-102被评为高风险设备与装置实际运行情况有出入,对装置起作用的腐蚀机理与装置的主要腐蚀介质为H2S及H,也是一致的。评估结果对装置风险分布的认识是基本合理的,但是与装置的实际运行情况仍有一定差距。     

往复压缩机无级负荷调节系统无法投用分析

为使渣油加氢装置新氢往复压缩机K-4001 A减少电量消耗,最大限度节约能源,降低压缩机运行的总费用,有必要分析影响渣油加氢装置新氢往复压缩机K-4001 A无级负荷无法投用的原因并解决存在的问题。通过对照无级负荷调节系统设计资料及其他装置无级负荷调节系统分析发现因低选器选值不正确、分程控制器发生作用的逻辑不正确、压缩机系统设计缺陷导致渣油加氢装置新氢往复压缩机二、三级无级负荷调节无法实现是影响K-4001 A无级负荷系统无法投用的原因。在消除影响新氢复往压缩机无级负荷无法投用的因素后,K-4001 A无级负荷使用正常,降低了K-4001 A的电能消耗,同时对设备的长周期运行起到重要作用。     

临氢降凝催化剂FDW-1的器外再生及其工业应用

介绍了哈尔滨石化分公司柴油加氢装置应用的临氢降凝催化剂FDW-1首次进行器外再生及再生后的工业应用情况，并与器内再生效果进行了比较。结果表明：器外再生不但避免了再生过程对设备的腐蚀问题，而且再生后催化剂的活性明显提高，为装置的长周期优质运行创造了条件。     

高温高压下硫化氢对不锈钢堆焊层及2(1/4)Cr1Mo钢氢渗透的影响

本文系炼油厂加氢反应器不锈钢堆焊层器壁氢分布研究的一个部分,研究硫化氢加入后对不锈钢堆焊层及2 1/4CrlMo钢氢渗透的影响。本研究的介质条件为H_2 5％H_2S(体积百分比)、700°F、1500磅/英寸~2及850°F、2500磅/英寸~2。试样浸置在上述温度及压力的介质中,直至达到稳定渗透状态,再加入H_2S。控制试样中氢渗透量,至少经600小时,以评价在试样表面形成硫化物薄膜后对氢渗透速率所产生的影响。在2500磅/英寸~2、850°E下,氢中加入硫化氢(H_2S)使不锈钢堆焊层氢渗透速率比在纯氢下降低了35％。当将2 1/4CrlMo钢试样浸置在H_2 H_2S的工作条件下,在试样表面上形成的硫化物亦使氢渗透速率降低。在700°F、1500磅/英寸~2及850°F、2500磅/英寸~2的H_2 H_2S介质条件下经过600小时之后,氢渗透速率分别等于在相应温度及压力的纯氢介质条件下的83％和70％。从本研究所获得的数据可以计算堆焊了不锈钢复层的2 1/4CrlMo钢壳体中的氢分布。计算表明,由于硫化膜使堆焊层氢渗透速率降低,因而可以预料2 1/4CrlMo钢中氢含量会大大减少。     

高温高压下硫化氢对不锈钢堆焊层及2 1/4CrlMo钢氢渗透的影响

本文系炼油厂加氢反应器不锈钢堆焊层器壁氢分布研究的一个部分,研究硫化氢加入后对不锈钢堆焊层及2(1/4)CrlMo钢氢渗透的影响。本研究的介质条件为H_2 5％H_2S(体积百分比)、700°F、1500磅/英寸~2及850°F、2500磅/英寸~2。试样浸置在上述温度及压力的介质中,直至达到稳定渗透状态,再加入H_2S。控制试样中氢渗透量,至少经600小时,以评价在试样表面形成硫化物薄膜后对氢渗透速率所产生的影响。 在2500磅/英寸~2、850°E下,氢中加入。硫化氢(H_2S)使不锈钢堆焊层氢渗透速率比在纯氢下降低了35％。当将2(1/4)CrlMo钢试样浸置在H_2 H_2S的工作条件下,在试样表面上形成的硫化物亦使氢渗透速率降低。在700°F、1500磅/英寸~2及850°F、2500磅/英寸~2的H_2 H_2S介质条件下经过600小时之后,氢渗透速率分别等于在相应温度及压力的纯氢介质条件下的83％和70％。 从本研究所获得的数据可以计算堆焊了不锈钢复层的2(1/4)CrlMo钢壳体中的氢分布。计算表明,由于硫化膜使堆焊层氢渗透速率降低,因而可以预料2(1/4)CrlMo钢中氢含量会大大减少。     

乙烯装置氢-甲烷分离器上封头开裂泄漏原因分析

某石化公司乙烯装置1号氢-甲烷分离器D30304上封头保温圈支撑板上方母材发生纵向开裂,被迫切出装置临时停工检修。通过现场裂纹宏观观察、渗透检测、硬度检测、铁素体检测、金相组织分析、断口分析及能谱分析,对其亚稳态奥氏体不锈钢上封头开裂原因进行分析,结果表明:奥氏体不锈钢封头冷加工成型过程中产生形变马氏体,低温临氢工况促使大量马氏体组织形成,在应力作用下导致封头不锈钢产生氢致开裂。提出以下建议:根据使用的工况确定合适的加工工艺;对于低温临氢环境下使用的冷冲压成型的奥氏体不锈钢设备,必须进行固溶化处理。     

氢压机密封控制系统失效的原因分析

通过对重整氢压机频繁跳停的原因分析 ,确定油压波动停机的主要原因是备用油泵保护失效。密封油备用泵保护失效的原因是储能器充压低、容积小 ;调节油备用泵保护失效的原因是储能器充气压力高。改造后情况得到根本好转 ,已安全连续运行了一年 ,确保了装置安全生产     

重整富氢在润滑油加氢装置中的应用

通过对４０万ｔ／ａ润滑油加处理装置反应器氢分压系统及新氢压缩机系统的理论核算，论证了连续重整装置富氢在加氢装置应用的可行性。采用重整富氢成功地取代了制氢装置Ｈ２，获得了良好的应用效果。     

LH-03柴油加氯精制催化剂器外再生及应用

对LH—03柴油加氢精制催化荆在胜利炼油厂600kt／a柴油加氢精翻装置上首次器外再生情况进行了总结。装置运行表明，LH-03催化剂器外再生后具有良好的脱硫、脱氰活性。在低温、低氢油比反应条件下及原料质量较差的情况下，仍能表现出较高的加氢活性。     

LH-03柴油加氢精制催化剂器外再生及应用

对LH-03柴油加氢精制催化剂在胜利炼油厂600kt/a柴油加氢精制装置上首次器外再生情况进行了总结。装置运行表明,LH-03催化剂器外再生后具有良好的脱硫、脱氮活性。在低温、低氢油比反应条件下及原料质量较差的情况下,仍能表现出较高的加氢活性。     

金陵连续重整装置长周期运转的问题及对策

中国石油化工股份有限公司金陵分公司连续重整装置采用UOP超低压专利技术,设计规模1.0 M t/a。装置运行过程中发现因循环水质量差和流量小导致增压机冷却效果差;因重整产氢纯度低导致其中C2以上烃类在氢还原气氛下发生氢解反应;电阻丝局部积炭,热量传递效果变差;氧化镁绝缘层过热变薄失去绝缘效果,致使还原电加热器接地故障跳停;因抽提塔界面波动过大、溶剂脏、消泡剂泵故障、汽提塔负荷增大引起汽提塔冲塔等问题。提出了优化循环水流程、改造抽空器、引用PSA高纯度氢作为还原氢、降低抽提溶剂比、改变异构化轻烃流程等一系列措施,基本解决了制约装置长周期运行的问题。同时也指出了制约装置大负荷生产存在的＂瓶颈＂。     

加氢裂化装置高压换热器管束腐蚀原因分析

加氢裂化装置用氢主要来源于制氢和重整两个装置,两装置来氢有着各自的特点:制氢装置来氢相对比较干净,重整装置来氢中含有一定量的氯离子。加氢裂化装置大量使用奥氏体不锈钢,在含氯离子的介质中可能会被腐蚀。某加氢裂化装置高压换热器壳程不锈钢换热管表面出现大量的腐蚀坑,根据装置的改造情况、换热管表面腐蚀情况等得出该换热管腐蚀原因为装置改制氢装置来氢为重整装置来氢。重整装置来氢中氯离子含量超标,在一定的条件下腐蚀设备。为了控制腐蚀,可以通过改善脱氯效果、改变工艺、材料升级以及在介质中添加缓释剂等方法。     

用膜回收炼厂瓦斯气中氢气存在的问题及解决方法

针对采用中空纤维膜回收炼油厂富氢瓦斯气中的氢气，出现膜分离器前精密过滤器压降大，膜分离器前过滤器、法兰处出现黄色、黑色粉末固体颗粒，过滤器爆裂、膜分离性能下降、膜分离失效等严重影响膜使用寿命的问题。通过对炼油厂富氢气中的组分分析，探讨粉未形成机理，找出问题的主要原因是个别富氢气源H2S含量过高，不同气源中所含杂质不同，混合后可产生化学反应。提出在未实施水洗方案或不同类型富氢气分别回收氢前，加强脱硫装置操作，防止H2S含量高对膜的影响。将不同类型的富氢气分别处理，或通过水洗净化气体，可使膜分离器运行正常。     

三元复合驱偏心双层管多层分注技术研究

针对单管分注工艺无法解决层间压差大于2 MPa井的分注问题,研制了偏心双层管封隔器、偏心双层管配注器、井下堵塞器、地面压力调节器及分子质量调节器等配套装置,形成了三元复合驱偏心双层管多层分注技术。根据油层渗透率将油层划分为高渗透、低渗透2组油层,利用偏心双层管封隔器和偏心双层管配注器可形成井下独立的2个注入通道,通过使用地面压力调节器,解决了高、低渗透层注入压力差异大的问题;通过地面相对分子质量调节器,解决了相同三元液相对分子质量无法适用高、低渗透率的问题;通过更换井下堵塞器,可实现某一油层的分组变换。室内试验及现场应用结果表明:流量70m3/d时,该技术分子量调节上限为50%,节流压差最大可达3.0MPa,油层动用程度明显提高。该技术为提高低渗透油层动用程度提供了技术保障。