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一、前言延长高炉镶砖冷却壁寿命,是延长高炉炉身寿命的重要途径。镶砖冷却壁破损的主要特征是冷却壁筋条严重开裂和高温烧蚀坑。严重的时候将引起冷却壁内部的水管破裂。当冷却壁开裂时,如果水管不破裂,冷 相似文献
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1991年,萍钢4号高炉中修时采用了以炉身上部带凸台镶砖冷却壁的头部平面作为砌砖基础面来砌筑炉身上部炉墙(其它掉砖部位不予修复)、并在炉身上部增设支梁式水箱的中修改造方法。中修改造后5年多的生产实践表明,冷却壁无一漏水,高炉生产正常。 相似文献
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为了查明高炉冷却壁损坏原因及寻求合理结构,以延长高炉寿命,我们利用本公司4号高炉1983年大修的机会,拆取了两块停炉前刚损坏的冷却壁(炉身下部第八层12号和第九层8号)进行了解剖研究。一、镶砖冷却壁的使用情况4号高炉有效容积为1200米~3。整个炉体全部采用工业水冷却。从炉腹到炉身上部共七层均为镶砖冷却壁,其中炉腹两层(每层高1445毫米),炉腰一层(高1770毫米), 相似文献
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苏钢1~#高炉有效容积83.5m~3,高径比4.36。1987年11月底停炉太修改造。为延长炉役寿命,提高抗碱害能力,炉底用三层碳砖二层高铝砖砌筑,并采用自然风冷。冷却系统为五层冷却壁,其中炉身下部、炉身炉腰是二层镶砖冷却壁。 相似文献
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邢钢300m~3高炉始建于1987年12月,其炉体冷却系统是:炉身中部3层支梁式水箱,每层12块;炉身下部两层勾头式镶砖冷却壁,每层24块;炉腰、炉腹两层镶砖冷却壁,每层24块;炉缸、炉底为3层光面冷却壁,每层24块。高炉冷却系统采用净环水。设计冷却水量为:炉体700m~3/h;风口小套200m~3/h,冷却水表压力是0.4~0.5MPa。水源取自地下深水井。其水质总硬度为25.30德国度,其中暂时硬度10.70德国度。为 相似文献
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一、概况武钢1号高炉第二代从1978年12月16日大修后开炉,到1983年10月5日停炉进行第一次中修,高炉生产了四年零九个半月,产铁345.5万吨;从1983年12月18日开炉至1987年12月9日停炉进行第二次中修,高炉生产了四年,产铁348.2万吨。 1号高炉1983年第一次中修时,根据其他高炉破损调查的研究成果,对炉腹以上的冷却结构形式散了改进,并增加了炉身冷却高度。原大修时炉身下部设置的三段镶砖冷却壁未变,将三层支梁式水箱改为二段“Γ”形镶砖冷却壁,其钩头长640毫米。该部位炉衬系采用河南省产硅铝质耐火材料。 1号高炉第一次中修开炉后,1984~1985 相似文献
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本设计包括2500m~3高炉本体炉型、炉衬、冷却设备和炉壳设计。同时,对所设计高炉本体特点进行简述。本高炉有效容积为2500m~3,高径比取值2.5,高炉利用系数取值2.25,炉缸炉底采用陶瓷杯结构,同时选用光面冷却壁,炉腹、炉腰及炉身采用镶砖冷却壁。 相似文献
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凌钢380m~3高炉于1995年3月10日6时24分点火开炉。该高炉设计能力为年产生铁26.98万t,在其工艺技术装备设计中采用了许多先进技术,如:框架结构;炉腹至炉身下部采用镶砖式双排水管冷却壁;炉底炉 相似文献
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宝钢1号高炉第三代炉体工艺设计主要采用了薄壁高炉,设计内型即为操作内型;炉缸内衬配置热压小块炭砖,炉缸象脚侵蚀区设铜冷却壁,炉腹下部采用三段铜冷却板过渡,炉腹至炉身下部设容易挂渣的镶砖铜冷却壁,冷却采用高压净环水与纯水密闭循环系统相结合,水系统分段串联。 相似文献
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高炉铜冷却壁的技术进展 总被引:2,自引:1,他引:1
对高炉应用铜冷却壁的最新技术进展情况进行了总结,认为铜冷却壁应用于高炉炉腹、炉腰和炉身下部等高热负荷区域,是现代高炉的最佳炉体冷却方案。 相似文献
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高炉内部不同区域的环境存在差异,确定不同冷却壁在高炉内的合适安装位置,以延长冷却壁寿命,同时达到高炉长寿的目的,仍是设计师们应考虑的问题。以高炉炉内温度场为基础,从材料的导热性能、抗热冲击性能和耐磨性能3方面进行分析,提出了风口以上不同区域冷却壁的设计要求,并根据设计要求探讨了铜冷却壁和铸铁冷却壁的布置方式。研究结果表明,炉身中、上部应采用球墨铸铁冷却壁,炉腰、炉腹及炉身下部应采用铜冷却壁。 相似文献
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一、炉身塌砖经过四号高炉是1970年9月建成投产的。容积2516米~3。它是我国第一座炉腹以上采用汽化冷却、取消炉缸支柱、不设炉腰托圈的大型高炉。1974年2月,因炉身冷却壁大量烧坏进行了第一次中修。1977年10月再次因为炉身汽化冷却出问题进行了第二次中修,将炉身由汽化冷却改为水冷,在沟下增加烧结矿筛分设备。1978年主要经济技术指标达到当时国内大型高炉的先进水平,年平均利用系数为1.526,焦比526.3公斤。1981年2月底炉身砖衬全部脱落,4月份进行了第三次中修。四号高炉开炉以来中修次数、中修炉身寿命及产铁量见表1。由表1可见: 相似文献