冶金含铁尘泥的基本特征与再资源化

阐述了冶金含铁尘泥的特性以及对生态环境的危害,概述了冶金含铁尘泥作为二次资源综合利用的资源化技术与进展,从而表明含铁尘泥的开发利用是解决资源枯竭和环境污染矛盾的唯一出路.     

钢铁厂高锌含铁尘泥二次利用的发展趋势

通过对当前钢铁厂高锌含铁尘泥处理工艺及其特点的比较,分析了各工艺的优缺点,在此基础上提出了一种新的处理思路:微波加热还原高锌含铁尘泥.     

用转炉红热钢渣处理宝钢高锌含铁尘泥

介绍了利用转炉红热钢渣处理宝钢高锌含铁尘泥冷固结自还原球团的BSR法工业试验研究.结果表明,钢渣显热可以有效地将高锌含铁尘泥脱锌并熔融还原成可代替废钢使用的粒铁产品.由于不需要专门的熔炼设备,投资、成本较低,是一种很有竞争力的回收钢铁厂尘泥的新技术.     

含铁尘泥高碱度内配碳球团自还原过程中脱硫和脱磷研究

在竖式碳管炉中进行含铁尘泥高碱度内配碳球团的还原试验,并通过改变温度、配碳比和碱度对含铁尘泥还原过程中的脱硫和脱磷进行研究。结果表明,高碱度内配碳球团在高温下快速还原制备金属铁粒的脱硫率高于97％,铁粒中硫含量最低达到0．007％,而脱磷率一般为25％～35％,最高达到38．52％。随着温度和配碳比的升高,铁粒的脱硫率和脱磷率均增加;而随着碱度的增加,铁粒的脱硫率和脱磷率均先增大后减小。     

含铁尘泥X荧光光谱分析方法的试验研究

通过高温灼烧对样品进行预处理,氧化游离碳、金属铁等还原性物质。采用熔融法制备样片,以x射线荧光光谱法测定含铁尘泥TFe,CaO,MgO,SiO2,Al2O3,P,TiO2,Mn,As,K2O,Pb,Zn等12种成份。使用铁矿石标准样品并加入经过化学法准确定值的生产样品,采用内标法,建立校准曲线。通过数学校正消除元素间的重叠和吸收—增强效应;采用最佳熔融条件和测定条件,建立含铁尘泥中12种元素的测量方法。采用本法测得各元素相对标准偏差在0．18％～6．52％之间。对于未知样品,采用本法测试的结果与采用传统化学湿法测试的结果相符。     

包钢建设工业“三废”回用“生态链”

包头钢铁（集团）股份有限公司是我国最大的稀土、钢铁联产基地。包钢集团近年来陆续投资33亿多元．建设工业“三废”回用“生态链”．先后实施污水治理、锅炉煤改气、废渣制砖．以及含铁尘泥回炉等一系列环保工程．工业废水重复利用率达到95％以上．每年通过变“废”为宝带来的直接经济效益超过10亿元。     

钢铁厂含Zn 尘泥资源化潜力及浸出特性

随着钢铁行业快速发展, 钢铁冶炼过程中产生的尘泥数量巨大, 亟需对钢铁厂尘泥进行资源化利用, 在回收金属资源的同时避免产生环境危害。通过电感耦合等离子体发射光谱仪、X 射线衍射仪等对OG 泥、冷轧泥、环境灰和电炉灰的Zn 含量和Zn 物相组成进行分析, 并对这4 种钢铁厂尘泥进行NaOH 浸出特性研究。分析结果表明,钢铁厂尘泥中Zn 元素主要以ZnO、ZnFe2O4 的形式存在, 4 种尘泥Zn 含量在1.9%~10% 之间, 具有相应的资源化潜力。浸出试验表明, 用6 mol/L NaOH 溶液在不同液固比、温度、时间的浸出条件下, OG 泥、冷轧泥、环境灰和电炉灰的Zn 浸出率最大可达80%、96%、55%、60%, 不同影响因素对Zn 浸出率的影响程度有所区别。     

宝钢含锌尘泥的循环利用工艺

对宝钢的含锌尘泥(转炉二次粉尘、电炉粉尘和高炉瓦斯泥)的厂内循环利用进行了研究,通过将含锌尘泥分别应用于铁水三脱、转炉造渣和电炉造泡沫渣工艺对循环利用工艺进行了试验,得到了较为满意的结果.     

细颗粒含铁料综合处理及高效利用探讨

为了研究细颗粒含铁料在马钢烧结的处理及高效利用的途径,特针对马钢多种冶金固废、低品位铁精矿、细颗粒含铁料的理化性能、亲水性、成球性等进行深入研究,提出了将细颗粒含铁料造小球,开展小球烧结的试验,探索细颗粒含铁料合理、高效利用的途径。试验结果表明,与常规高比例细颗粒含铁料烧结方法相比,细颗粒含铁料小球混合烧结的垂直烧结速度、生产率与基准相当,烧结矿转鼓强度和成品率上升,固体燃耗下降,细颗粒含铁料在烧结的利用得到了很好优化。     

烧结系统锌分布及锌平衡的研究

对宝钢2DL,3DL 2台450 m^2烧结机现场系统取样,测定试样中的锌含量,进行2DL,3DL锌平衡计算,研究烧结系统锌的平衡状态及其影响因素。为含锌尘泥的回收利用提供基础数据。     

Investigation on steelmaking dust recycling and iron oxide red preparing

To investigate the physical and chemical properties of the steelmaking dust, wet sieve separation, XRD, SEM, EDS, and traditional chemical analysis were carded out to obtain the particle size distribution, mineralogy, morphology, and the chemical composition of the dust. The dust with a total Fe content of 64.08wt% has coarse metallic iron, magnetite and hematite grains, while free clay minerals with a size of 〈38 μm are mainly iosidefite, calcium silicate, and calcite, which are conglomerated to each other. By following the procedures of wet magnetic separation, acid leaching, and oxidization calcination, magnetic materials were recycled and further prepared as iron oxide red with a productivity of 0.54 ton per unit ton of the dust. Middle iron concentrate with an Fe content of 65.92wt% can be reused as feeding material in the ironmaking industry. Additionally, washed water from acid leaching with an Fe^3＋ ion content of less than 5 g·L^-1 was recovered as feeding water in the wet magnetic separation procedure. 2008 University of Science and Technology Beijing. All fights reserved.     

Heating and melting mechanism of stainless steelmaking dust pellet in liquid slag

The heating and melting mechanisms of the pellets immersed in liquid slag were investigated, and the effect of the pellet heating and the melting conditions were studied. The results show that the dust component in the pellet is melted from the surface and no metallic elements are melted before the dust component, the time for the pellet completely melted is reduced as the iron powder content increases since the metallic iron has high thermal conductivity. These are four stages of heating and melting of pellet in liquid slag, they are the growth and melt of solid slag shell, penetration of liquid slag, dissolving of dust component and melting of reduced metals. The lifetime of the solid slag shell is in the range of 7-16 s and increasing the pre-heating temperature of the pellet and the slag temperature can shorten the slag shell lifetime. The time for the dust component in the pellet to be melted completely is in the range of 20-45 s and increasing the pre-heating temperature, especially in the range of 600-800 ℃, can obviously reduce the melting time. A higher slag temperature can also improve the pellet melting and the melting time is reduced by 10-15 s when the slag temperature is increased from 1 450 to 1 550 ℃. The pellet with higher content of iron powder is beneficial to the melting by improving the heat conductivity.     

不锈钢粉尘内配煤团块高温自还原过程中金属铁的聚集

用不锈钢生产中的高碱度二次粉尘制备内配煤团块,在高温下自还原获得含铬、镍的金属铁粒.研究影响铁粒聚集长大的因素.研究表明：（1）内配煤团块的渣相碱度（w（CaO）/w（SiO2））小于2.8时,还原产物冷却过程中渣相与金属铁粒才能自然分离.碱度越低,渣量越大,越不利于金属铁聚集长大;（2）提高内配碳比,渣相残碳量明显升高,渣中过量的碳阻碍金属相聚集长大;（3）提高还原温度,直接还原铁的海绵状结构解体,逐渐聚集成颗粒状金属铁.还原温度越高,越有利于金属铁的聚集长大     

中国古代及现代泥型铸造

泥型是中国古代创造的三大造型技术之一。解放后泥型铸造有了很大的发展,用钢筋混凝土和炭渣作型胚制成的泥型每年生产一亿口铁锅,用这种方法不仅增长了泥型使用寿命,而且提高了劳动生产率。泥型成本低,制作工艺简单,可一型多铸,生产的铸件表面光洁。泥型挤压铸造工艺是一种先进的工艺,适于生产形状简单的铸件,具有很高的生产率。     

微波加热含锌粉尘的物相形貌特征及还原过程研究

含锌粉尘和煤粉按质量比4∶1混合形成混合粉.采用化学分析和扫描电镜对混合粉的成分和物相进行分析,研究大气常压下微波加热还原混合粉在不同时间下的显微物相形貌特征以及混合粉的还原过程.结果表明:微波加热7 main时,混合粉物相中出现金属铁相、浮氏体相和渣相;随时间的延长,金属铁相逐渐增大、浮氏体相逐渐减小、渣中的锌含量逐...     

不锈钢电弧炉粉尘的物理化学特性及形成机理探讨

本研究采用多种实验检测方法分析了不锈钢电弧炉粉尘的物理特征和化学特性。扫描电镜分析结果显示粉尘的形貌特征为聚合颗粒；X射线荧光仪（XRF）和ICP分析结果说明粉尘的化学成分随电弧炉冶炼炉料的不同而改变；X射线衍射（XRD）及波形分析确定了粉尘的物相组成，尤其明确了铬在粉尘中以CrO和FeCr2O4的形式而不是以Cr2O3的形式存在；电子探针（EPMA）分析了粉尘内主要元素的分布，有利于粉尘在冶炼过程的形成机理的探索。研究结果可为不锈钢电弧炉粉的控制、处理及综合利用提供数据。     

宝钢高炉锌平衡及锌分布的研究

分别对宝钢2BF、3BF的原燃料、重力灰、集成灰、生铁、炉渣、污泥、污水、煤气进行取样,测定各试样中的锌含量,结合高炉生产数据对2BF、3BF进行锌平衡计算。计算结果表明：烧结矿锌含量是影响高炉锌负荷的主要因素;高炉污泥和重力灰带走的锌占2BF全部锌支出的88．11％;而3BF中的锌主要由渣铁(包括集成灰)带走。     

马钢二铁总厂2＃、3＃高炉出铁场炉前除尘改造实践

通过对马钢第二炼铁总厂高炉出铁场除尘系统的改造,针对二个大小不同的出铁场,以及其炉前设备布置形式的不同,对出铁除尘系统进行结构及传动方式改造后的实际效果,进行归纳总结,为今后出铁场除尘系统的设计提出建设性意见。