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温压压制压力强化因子及压制曲线的唯象分析 总被引:6,自引:1,他引:6
介绍了一种使用钢铁粉末室温压制回归方程来建立其温压压制方程的分析方法。粉末和模具温度、装粉高度通过压力强化因子影响温压生坯密度。温压压制方程描绘的压制曲线与实验数据相符合。曲线表明装粉高度增加时,粉末和模具加热温度应当降低。对于某些装粉高度温压失去有效性。 相似文献
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综述了粉末冶金温压工艺的研究进展,概述了温压工艺的粉末原料、聚合物、温度、压力、烧结环节对温压工艺的影响和温压工艺的致密化机理。详细介绍了温压工艺的新进展—流动温压、高压温压等,并对其应用前景进行了展望。 相似文献
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通过对铁粉的动态压制曲线的研究认为粉末的温压成形过程可大致分为三个阶段。在第一阶段粉末颗粒重排起主导作用, 对温压致密化起了重要作用。温压成形过程颗粒重排的贡献率明显大于冷(室温)压。常规温压的颗粒重排占总压制行程的44%, 比冷压的颗粒重排份额提高了15%。而有模壁润滑温压的颗粒重排占总压制行程的50%, 比冷压的颗粒重排份额提高了31%。 相似文献
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粉末冶金具有节约材料、降低能耗等显著优点 ,用途广泛。进入 80年代后 ,许多行业 ,特别是汽车工业都非常依赖于粉末冶金技术 ,尽可能多地采用粉末冶金高性能的(P/M)零部件是提高汽车 ,特别是轿车的市场竞争力的一种有力手段 ,高密度的 (P/M)产品是保证其具有优异的力学性能的关键因素。目前 ,常用来提高 (P/M)零部件密度的技术途径有 :A 高压缩性铁粉的制备与应用 ;B 复压复烧工艺 ;C 浸铜工艺 ;D 高温烧结工艺 ;E 粉末热锻工艺。由于这些工艺均存在着成本高、零件尺寸精度难以保证等技术问题 ,使 (P/M)零件的潜力难以充分发… 相似文献
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研究了水雾化铁粉,316L不锈钢粉及五种在不锈钢粉中分别加入10%WC、10%TiC、10%NbC、10%Al2O3、10%Si3N4的复合粉的直热式温压规律;探讨了相同电流对不同粉末材料压坯的密度和电阻的影响及在不同粉末中产生的热效应,并对其进行了初步理论分析。结果表明:与冷(室温)压相比,采用直热式温压技术可使铁粉、316L不锈钢粉及其五种复合粉压坯的相对密度提高大于0.76%,电阻降低大于21.3%,且颗粒间产生焊接,促进了压坯致密化;而加入10%陶瓷粉末的不锈钢复合材料则受电流影响不大。 相似文献
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粉末冶金温压技术的进展 总被引:11,自引:1,他引:11
1994年,国际上出现了高密度粉末冶金铁基零件的生产新技术———温压技术。该技术通过一次压制,一次烧结的较低成本工艺使零件的密度提高0.15~0.25g/cm3。这个密度的提高给我们的提示,温压技术对粉末冶金铁基结构零件的发展前景,经过6年的实践,国际上的新进展,我们对温压技术要有一个怎样的认识,温压技术的控制因素—温压技术的"瓶颈"问题,产业化的困难,具有操作性的对策等,这些都需要认真思考。本文将就上述问题,特别是对技术的理解—温压技术系统工程,包括:零件设计基础、铁粉、润滑剂、模具与模壁润滑、烧结、热处理等环节;市场经济条件下的团队合作几个方面,提出一些初步的意见。 相似文献
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温压技术是由在加热的阴模中压制预热的粉末组成[1],已知温压有助于零件密实,从而改进烧结件的性能[2,3]。温压需要在适合温压的温度范围内进行。特别是,粉末混合粉应具有好的流动性,同时对阴模模壁有良好润滑性,以减小脱模力。在试验室和工业生产中都研究了用粘结剂处理的和未经粘剂处理的用温压技术制造的材料的性状与性能。为了确定和定量各种关键生产参数,诸如压制压力,粉末温度与阴模温度,生产速率及零件大小对生坯和烧结件特性和零件脱模力的影响,进行了专门的试验研究。依照粉末流动性与松装密度的稳定性,压制压力与温度以及压制零件的重量与密度讨论了温压的工艺性。 相似文献
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研究了铁粉温压压坯在真空和氢气中的烧结行为。压制铁粉时,粉末温度为110℃,模具温度为80~100℃。烧结时,压坯于室温装炉,升温速度为2.5℃/min。烧结温度分别为1100℃1150℃和1250℃。实验发现,不同温度下真空烧结1h和氢气中烧结1h,与压坯密度相比较烧结密度都降低,生坯密度越高,烧结密度下降越多。测量了真空或氢气中低温预烧结前后压坯重量和体积变化和不同预烧结制度对应的最终烧结密度,发现经真空预烧结后的压坯在1250℃真空烧结,可有效地提高温压压坯的烧结密度。实验表明,烧结铁的密度是温压及烧结两个过程综合作用的结果。在选择温压温度和方式时,有必要考虑温压压坯的烧结行为。 相似文献