温压压制压力强化因子及压制曲线的唯象分析

介绍了一种使用钢铁粉末室温压制回归方程来建立其温压压制方程的分析方法。粉末和模具温度、装粉高度通过压力强化因子影响温压生坯密度。温压压制方程描绘的压制曲线与实验数据相符合。曲线表明装粉高度增加时,粉末和模具加热温度应当降低。对于某些装粉高度温压失去有效性。     

粉末冶金温压工艺的研究进展及展望

温压是一项以较低的成本制造高性能粉末冶金零件的新型成形技术，本文综述并讨论了温压工艺的粉末原料、聚合物、温度、压力、烧结环节及致密化机理。在此基础上，介绍了温压工艺的新发展——流动温压、高压温压等，并对其应用前景进行了展望。     

提高粉末冶金制品压坯密度的新技术

粉末冶金是一项以较低的成本制造高性能铁基粉末冶金零件的生产技术。然而 ,其制备的粉末压坯密度通常较低 ,因而影响了零件的性能。在此介绍了几种提高粉末冶金零件压坯密度的新技术 ,如温压、流动温压、高压温压以及高速压制等 ,并指出了粉末冶金技术的发展方向     

粉末冶金温压工艺的研究进展及其展望

综述了粉末冶金温压工艺的研究进展,概述了温压工艺的粉末原料、聚合物、温度、压力、烧结环节对温压工艺的影响和温压工艺的致密化机理。详细介绍了温压工艺的新进展—流动温压、高压温压等,并对其应用前景进行了展望。     

温压动态压制曲线及颗粒重排贡献率的探讨

通过对铁粉的动态压制曲线的研究认为粉末的温压成形过程可大致分为三个阶段。在第一阶段粉末颗粒重排起主导作用, 对温压致密化起了重要作用。温压成形过程颗粒重排的贡献率明显大于冷(室温)压。常规温压的颗粒重排占总压制行程的44%, 比冷压的颗粒重排份额提高了15%。而有模壁润滑温压的颗粒重排占总压制行程的50%, 比冷压的颗粒重排份额提高了31%。     

粉末冶金流动温压成形技术

本文主要介绍了金属粉末流动温压成形技术的发展、特点及关键问题分析。流动温压成形技术作为一种崭新的粉末冶金零部件近终形成形技术，结合了常规温压技术和金属注射成形技术的优点，可直接成形零件的复杂几何形状如侧凹、螺纹孔等而不需要其后的二次机加工，既克服了传统粉末冶金技术在成形方面的不足，又避免了注射成形技术的高成本，具有十分广阔的应用潜力。     

粉末冶金温压技术的开发应用

粉末冶金具有节约材料、降低能耗等显著优点 ,用途广泛。进入 80年代后 ,许多行业 ,特别是汽车工业都非常依赖于粉末冶金技术 ,尽可能多地采用粉末冶金高性能的(Ｐ/Ｍ)零部件是提高汽车 ,特别是轿车的市场竞争力的一种有力手段 ,高密度的 (Ｐ/Ｍ)产品是保证其具有优异的力学性能的关键因素。目前 ,常用来提高 (Ｐ/Ｍ)零部件密度的技术途径有 :Ａ 高压缩性铁粉的制备与应用 ;Ｂ 复压复烧工艺 ;Ｃ 浸铜工艺 ;Ｄ 高温烧结工艺 ;Ｅ 粉末热锻工艺。由于这些工艺均存在着成本高、零件尺寸精度难以保证等技术问题 ,使 (Ｐ/Ｍ)零件的潜力难以充分发…     

直热式温压的压坯致密化

研究了水雾化铁粉,316L不锈钢粉及五种在不锈钢粉中分别加入10%WC、10%TiC、10%NbC、10%Al2O3、10%Si3N4的复合粉的直热式温压规律;探讨了相同电流对不同粉末材料压坯的密度和电阻的影响及在不同粉末中产生的热效应,并对其进行了初步理论分析。结果表明:与冷(室温)压相比,采用直热式温压技术可使铁粉、316L不锈钢粉及其五种复合粉压坯的相对密度提高大于0.76%,电阻降低大于21.3%,且颗粒间产生焊接,促进了压坯致密化;而加入10%陶瓷粉末的不锈钢复合材料则受电流影响不大。     

粉末冶金温压技术概述

本文概述了粉末冶金温压成形技术的基本原理和基本工艺过程,将温压成形零件的一些性能做了简述和对比,列举了几个采用温压成形技术的实例。     

几种润滑剂对温压工艺的影响

温压工艺的技术关键之一是润滑剂 ,其主要作用是减小压制过程中粉末颗粒与模壁之间及粉末颗粒之间的摩擦 ,增大有效压力 ,从而使压坯密度相对于传统压制工艺明显提高。不同润滑剂的润滑效果不同 ,最佳压制温度也有差异。本文选用 3种不同的润滑剂 ,在不同温度、压力条件下采用温压技术制备铁基粉末冶金材料 ,研究了压坯密度的变化规律和它的力学性能 ,探讨了润滑剂对温压工艺的影响     

无粘结剂铁粉的温压工艺研究

开发了一种无粘结剂武钢铁粉的温压工艺,其温压温度低于Ancordense温压工艺。测定了试样的生坯密度和烧结密度,拟合了温压生坯密度随压制压力的变化曲线,并对几种温压工艺的效果进行了比较。     

产业化温压设备中的加热系统

加热方法是温压工艺中重要的一环。由于对温度的精确度要求很高 ,选用合适的加热方法极为重要。本文对国际上已应用于批量生产的几种温压设备作了介绍和比较 ,并提出优选的方法和应予注意的问题     

流动温压成形“十”字形零件及其烧结工艺的研究

传统的粉末冶金方法难以制备复杂零件,最近发展起来的流动温压技术通过增加混合粉末的流动性克服了这一难题。本研究采用常用的水雾化铁基粉末,通过加入适量的粘结剂,利用流动温压技术在约160℃的温度下压制出"十"字形零件,然后分别在1120℃和1300℃进行烧结,并研究了其流动温压成形特性、微观结构及烧结性能。结果表明,利用流动温压技术制备出的"十"字形零件表面光滑且没有明显的收缩或者膨胀现象。本文揭示了流动温压技术在制备复杂粉末冶金零件方面的应用。     

铜基金属粉末温压工艺致密化的研究

研究了铜基金属粉末的温压压制行为,并与冷压压制进行了比较。结果表明:相同压力下,温压压制的压坯密度明显高于冷压压制,在压制压力为500-600 MPa时,密度增加达0.24 g/cm3;温压温度有一个最佳值,必须高于润滑剂的玻璃化温度,低于润滑剂的熔点温度;石墨含量增加,压坯密度下降,当石墨含量小于1%时,温压压制的优势较为明显。     

粉末冶金温压技术的进展

1994年,国际上出现了高密度粉末冶金铁基零件的生产新技术———温压技术。该技术通过一次压制,一次烧结的较低成本工艺使零件的密度提高0.15～0.25g/cm3。这个密度的提高给我们的提示,温压技术对粉末冶金铁基结构零件的发展前景,经过6年的实践,国际上的新进展,我们对温压技术要有一个怎样的认识,温压技术的控制因素—温压技术的"瓶颈"问题,产业化的困难,具有操作性的对策等,这些都需要认真思考。本文将就上述问题,特别是对技术的理解—温压技术系统工程,包括:零件设计基础、铁粉、润滑剂、模具与模壁润滑、烧结、热处理等环节;市场经济条件下的团队合作几个方面,提出一些初步的意见。     

用温压制造高密度材料的关键参数

温压技术是由在加热的阴模中压制预热的粉末组成[1],已知温压有助于零件密实,从而改进烧结件的性能[2,3]。温压需要在适合温压的温度范围内进行。特别是,粉末混合粉应具有好的流动性,同时对阴模模壁有良好润滑性,以减小脱模力。在试验室和工业生产中都研究了用粘结剂处理的和未经粘剂处理的用温压技术制造的材料的性状与性能。为了确定和定量各种关键生产参数,诸如压制压力,粉末温度与阴模温度,生产速率及零件大小对生坯和烧结件特性和零件脱模力的影响,进行了专门的试验研究。依照粉末流动性与松装密度的稳定性,压制压力与温度以及压制零件的重量与密度讨论了温压的工艺性。     

铁粉温压压坯的烧结行为

研究了铁粉温压压坯在真空和氢气中的烧结行为。压制铁粉时,粉末温度为110℃,模具温度为80～100℃。烧结时,压坯于室温装炉,升温速度为2.5℃／min。烧结温度分别为1100℃1150℃和1250℃。实验发现,不同温度下真空烧结1h和氢气中烧结1h,与压坯密度相比较烧结密度都降低,生坯密度越高,烧结密度下降越多。测量了真空或氢气中低温预烧结前后压坯重量和体积变化和不同预烧结制度对应的最终烧结密度,发现经真空预烧结后的压坯在1250℃真空烧结,可有效地提高温压压坯的烧结密度。实验表明,烧结铁的密度是温压及烧结两个过程综合作用的结果。在选择温压温度和方式时,有必要考虑温压压坯的烧结行为。     

粉末冶金高速压制成形技术最新研究进展

高速压制成形技术近几年取得了快速发展,本文从成形装备、模具结构优化、成形过程数值模拟、致密化机理、成分体系适应性等方面的最新研究成果进行综述,并对粉末冶金高速压制成形技术的发展方向进行分析与展望,以期对高速压制技术的进一步发展提供参考。