在用油管剩余壁厚检测方法

提出采用主磁通与漏磁通相结合的方法检测在用油管剩余壁厚的方法。分析了检测原理，介绍了检测传感器的设计。检测时，沿油管周向磁化被测管段，油管螺旋前进，检测探头固定，主磁通用于测量油管的大面积剩余壁厚，漏磁通用于测量小面积壁厚变化，两种不同信号可用软件进行滤波区分，最终达到精确检测剩余壁厚的目的。试验表明了该方法可用于油管剩余壁厚分类。     

真空钎焊油咀壳上的回油管

因油咀壳体上的回油管壁太薄钎料丝太阵，而“Ｔ”形回油管又和油咀壳构成特殊形状难以用传统的钎焊方式在常温常压下进行，于是在６５ｋＷ双室真空淬火炉内，研究了先钎焊后淬火的方法，取得了质量好产量高的效果。     

本刊2001年总目次

科研成果与论文交流漏磁法无损检测中铁磁材料内部磁场分布的研究 (1 6 )…Ｘ射线数字成象噪声特性及噪声消除方法研究 (1 9)……复合材料深度方向超声Ｃ扫描检测技术 (1 13)……………管材折叠缺陷及壁厚的同时高速检测方法 (1 16 )…………通过扰动磁场识别缺陷 (2 47)………………………………用红外热象技术监测设备的保温效果 (2 5 1)………………用磁桥路法测量油管壁厚的研究 (2 5 5 )……………………射线照相缺陷三维定位的数学模型 (2 5 9)…………………铁磁材料表面硬度无损测量方法的研究 (3 93)……………无损检测交变磁…     

PQF连轧管机多通道钢管壁厚测量系统

巴西VSB公司与德国IMS公司签订合同，后者将为前者提供1套多通道钢管壁厚测量系统。该系统安装在PQF连轧管机的出口，用于测量轧机出口处的钢管壁厚。     

无缝钢管在线测厚系统的测量原理与应用实践

介绍了同位素在线测厚系统的组成、测量原理和功能，分析了影响测厚精度的因素，以及其在无缝钢管生产现场的应用实践。该在线测厚系统的测量具有及时性和全面性，不但可以判断钢管壁厚精度，也可以反映出各生产环节存在的问题；但该系统是以采样点壁厚展示壁厚精度，放射源之间的位置的壁厚存在超差风险，需避免用显示壁厚代替管体全壁厚，造成对实际壁厚的误判。     

一种连续油管TIG焊热循环测量新方法

本文试验方法是在原有热电偶测温法的基础上进行了适当改进,对连续油管打底焊热循环进行试验测量。试验结果表明,该方法能够有效避免测量时,对中系统、水冷铜块、焊接机头对热电偶的影响,测量温度准确,温度能够和组织对应,解决了热电偶易被电弧熔断、测量位置受限制、测量不方便等问题。通过对管壁不同位置的热循环测量,得到部分热循环参数,验证了焊接热积累效应及起、灭弧处二次电弧作用,为连续油管热循环测定及焊接工艺制定提供了参考。     

1500公斤/厘米~2超高压油管和管接头的焊接

我厂6×600吨铰链式人造金刚石液压机上的1500公斤/厘米~2超高压油管和管接头的焊接有200余处,全部采用手弧焊。焊后经超高压试车检验及两年多的运行证明,所有焊接接头无漏油、渗油及断裂现象。超高压油管材质为45号无缝钢管,规格为外径18毫米、内径6毫米、壁厚6毫米。油管     

新一代热轧无缝钢管在线壁厚测量系统

在传统的钢管生产中,钢管的壁厚测量监控以离线检测为主,检测方法主要有机械量具测厚和超声波测厚两种方法。新一代热轧无缝钢管在线测厚系统,可在钢管生产过程中实现连续、非接触式测量热态钢管的壁厚,同时可测量显示钢管的同心度、椭圆度以及头尾壁厚变化,使钢管壁厚、外径和切头尾长度受到实时的监测和控制,为生产高精度无缝钢管提供了强有力的保证。本文简单介绍了新一代在线壁厚测量系统,包括:同位素热测壁厚系统、γ射线测量系统、激光测量系统和多通道扫描LASUS技术的工作原理和技术优点,为生产实践中更好地选择和使用测厚系统提供了依据。     

基于CR技术的钢管壁厚测量工艺研究

本研究给出一种基于CR成像系统评价钢管壁厚的工艺方法。首先利用钢阶梯试块进行试验分析,研究CR成像系统对比度响应特性随射线能量的变化关系,以确定其用于厚度测量的线性响应范围,然后针对3个不同壁厚的钢管,按特种设备标准规定的检测技术等级分别对数字图像质量进行评价,以优化曝光参数,将最佳曝光参数下测量并拟合的厚度－灰度线性方程用于计算管壁厚度,计算结果与实际厚度的误差均不超过3%。研究结果表明CR测量特种设备管道管壁厚度的可行性,为管壁腐蚀监测提供一种辅助方法。     

基于Qt的钢管壁厚在线检测软件设计

针对目前钢管端面壁厚的测量多采用人工抽检的方式,从而导致测量效率低、精度低、测量数据少的情况,对机器视觉测量技术进行了研究。基于机器视觉,设计钢管壁厚在线检测系统。通过对相机进行标定,获得图像像素值与实际值之间的关系,使用相机采集钢管端面图像,对采集得到的图像进行图像预处理、边缘特征点提取等操作;改进RHT圆检测算法,完成钢管端面圆形轮廓的检测,进而实现对钢管端面壁厚的测量。为了便于操作,基于Qt跨平台开发框架设计了钢管壁厚检测系统人机交互界面软件。结果表明：该系统具有良好的稳定性,检测误差约为0.1 mm,可以高效地完成壁厚检测任务。     

油管损伤的磁性检测法及其实现技术

实施油管的现场探伤对防止油管泄漏或断裂事故的发生具有十分重要的意义。提出一种适于对油管损伤进行现场检测的磁性检测法并设计了多传感器子系统，它用一个包含霍尔传感器和聚磁器的聚磁检测单元阵列实现了局部损伤和壁厚损伤的综合检测。该多传感器子系统具有损伤分辨力高、效率高、结构简单及现场适应性强等特点，已成功应用于基于磁性传感器信息融合的油管损伤在役检测系统中。     

石油管道的高速检测与缺陷识别

漏磁探伤法结合磁通量检测法可检出管全内、外壁及内部各种缺陷,描述检测图形曲线。通过长期检测数据积累,将有缺陷的和经过解剖对比的石油管道图形曲线资料输入计算机作为缺陷类型模板。检测中由计算机分析缺陷信号,与反比较,识别、分选出对油井有严重危害的管道。     

瞬变电磁法检测埋地金属管道腐蚀模型的ANSYS仿真

为探讨埋地金属管道腐蚀后瞬变电磁场响应,采用二维有限元数值模拟方法研究了不同壁厚埋地金属管道对瞬变电磁场的影响规律;利用ANSYS有限元仿真软件对模型进行了分析计算,考察瞬变电磁场对不同壁厚埋地金属管道的分辨能力。结果表明：埋地金属管道管壁越厚,磁场越强,且随时间增加管壁上磁场强度逐渐减弱;管道壁厚不同时,磁场强度曲线尾支明显分离;瞬变电磁法能有效检测埋地金属管道腐蚀程度并对其进行失效评价。     

基于磁性传感器信息融合的油管损伤在线检测技术

建立适用于油管损伤检测的磁性传感器信息融合模型，并将信息融合模型分为四级。在此基础上，提出了磁性传感器信息融合方法，分别完成局部损伤及其严重程度的分类、壁厚损伤的定性判别和壁厚损伤检测数据的融合估计。结果表明，基于磁性传感器信息融合的油管损伤在线检测系统有效地提高了多源信息的利用程度，具有较高的准确性、可靠性和稳健性。     

穿孔机转鼓固定及角度调整的改进

穿孔机轧辊转鼓用于控制和调整轧辊角度,它的控制水平对穿孔毛管壁厚不均度有很大影响。介绍了几种轧辊转鼓控制方案。实际应用证明,固定角度定位键方案优于其他方案,并具有固定可靠,调整方便,制作、操作、维护简单,经济效益好等优点。     

圆筒形容器漏磁内检测ANSYS仿真分析与试验

针对石油化工行业圆筒形容器特点，将漏磁检测应用于圆筒形容器检测上。应用ANSYS软件对圆筒形容器漏磁内检测进行仿真分析，分析了缺陷尺寸、容器壁厚、内、外壁缺陷等影响缺陷漏磁信号的因素；在此基础上对圆筒形容器漏磁内检测进行试验研究，对部分分析结果进行试验验证，验证了有限元分析结果的正确性。     

超声阵列式地下储气井专用检测系统

地下储气井的长期使用存在被锈蚀乃至爆井的危险。研制了一种探测锈蚀程度的装置。在除去井盖并注水的条件下,采用81阵元超声阵列探头组件,以频率步进脉冲调制方式,通过数字正交化、幅度均衡化以及脉冲压缩等技术的处理,获得井壁厚度探测的较高灵敏度和分辨力,能准确判断储气井蚀刻状况,并获得锈蚀程度的有效数据。     

锥台复合截面环件精密轧制毛坯的优化设计方法

针对广泛用于油气管道阀门、航空发动机机匣及结合环中的锥台复合截面环件较难同时获得所需的直径尺寸和台阶形状的问题,提出"等壁厚型"和"变壁厚型"两种环坯设计方法。借助ABAQUS模拟平台,建立两种轧制环坯设计下的锥台复合截面环件轧制过程的有限元仿真模型,分析两种环坯轧制过程中的台阶充型规律及最终的成形环件尺寸误差。结果表明,"变壁厚型"环坯比"等壁厚型"环坯轧制成形后尺寸精度高。为获得最优的尺寸精度,在"变壁厚型"环坯设计基础上,添加尺寸修正系数η。通过对比不同修正系数η下的环坯轧制成形尺寸精度,得出尺寸修正系数η在1η1.1范围内的"变壁厚型"环坯为最优环件轧制毛坯。基于模拟结果,在WD51Y-250多功能轧环机上进行锥台复合截面环件轧制实验,验证有限元模拟的可靠性和环坯设计方案的可行性。     

高钢级套管韧性指标适用性计算方法研究(上)

利用CEGB—R6安全评价方法,基于材料真应力一应：变行为建立了高钢级套管失效评估曲线,对高钢级套管材料的断裂韧性K1与常温冲击功Akv的关系进行了统计研究,根据失效评估技术获得了含缺陷套管韧性指标的适用性计算方法。通过人工预制裂纹、有限元数值模拟和内压爆破全尺寸实验,对韧性指标计算方法进行了有效验证。将所得的计算结果与API Spec 5CT标准规定的韧性指标进行分类对比,指出API标准的韧性计算方法是以防止脆性启裂为设计依据的,由于仅考虑了屈服强度和套管壁厚,而对套管外径、服役中产生的缺陷几何形貌等因素缺乏考虑,因此在实际服役中存在较大的安全隐患。