热轧月牙肋钢筋横肋加工的设计及分析

本文分析了热轧月牙肋钢筋成品孔横肋槽的加工原理，介绍用普通铣床改造成铣月牙肋横肋槽专用机床，及如何加工轧辊横肋糟的设计方法，以保证轧辊孔型轧出符合国家标准GB1499－91《热轧混凝土用带肋钢筋》的月牙肋钢筋。     

钢筋横肋末端间隙超出标准的原因分析及优化改进

分析了带肋钢筋横肋末端间隙超出标准的原因,包括加工成品孔型的刀具磨损量太大、轧钢时的轧槽磨损严重等。通过定期更换成品孔型加工刀具、改变轧槽横肋末端的加工方法和及时更换轧槽,使成品带肋钢筋横肋末端间隙尺寸满足热轧带肋钢筋标准GB/T1499.2-2018的要求。     

切分轧制热轧带肋钢筋横肋顶端平面缺陷的控制实践

文章介绍了棒线材生产线采用切分轧制工艺,热轧带肋钢筋横肋顶端出现平面缺陷问题,该缺陷导致成品热轧带肋钢筋横肋高度不达国标.通过从切分轧制工艺孔型系统、轧制参数、工艺备件、调整方法等多方面入手,解决了切分轧制热轧带肋钢筋横肋顶端出现平面现象,从而提升了切分轧制热轧带肋钢筋成品质量,确保了热轧带肋钢筋产品符合国家标准.     

热轧带肋钢筋负公差控制与成品孔槽设计的关系

利用3D软件,对热轧带肋钢筋底圆、横肋、纵肋进行了重量计算,各部分对负公差的影响大小依次为内径—横肋—纵肋,内径尺寸的设计是控制负公差的重点,对孔型设计、加工提出了原则性建议：设计较小的内径,适当加深横肋,减小螺旋角。     

钢筋横肋采用负公差尺寸 提高钢筋负偏差率

带肋钢筋实行负偏差轧制，不仅能给企业带来一定的效益，而且能降低钢筋使用部门的工程建筑费用。一般提高钢筋负偏差率的办法是减小钢筋的内径，但减小钢筋的内径会明显降低钢筋的强度，承载能力降低，计算钢筋强度用截面面积GB1499—1998标准规定采用公称横截面面积，因此钢筋的强度会降低，甚至会造成钢筋的强度不合格。     

防止热轧带肋钢筋横肋高度出格的探讨

本文阐明了对热轧带肋钢筋(简称带肋钢筋)横肋高度符合GB/1499—1998标准要求的看法,对在工艺条件不变的情况下生产较大规格带肋钢筋横肋高度出格的原因进行了分析,指出加强过程控制是保证产品质量的重要环节。     

热轧带肋钢筋月牙型轧槽加工参数选择及计算方法

详细介绍了热轧带肋钢筋月牙型轧槽切削中 ,横肋斜角 ,铣刀回转半径 ,横肋槽数等参数的选择及计算方法。     

对热轧带肋钢筋重量偏差进行预报的可行性探讨

对重量偏差数据的统计分析表明,马钢生产的热轧带肋钢筋重量偏差富余量较大,而锯切前后,所测量的钢筋长度对重量偏差影响很小。本文提出可以对80%来样,通过直接称重量和测量长度来计算重量偏差,而对20%的来样,进行锯切加工后,测量钢筋的长度,计算重量偏差,用做数据的比对。     

横肋分布特征对带肋钢筋轴向变形分布的影响

实验研究了延伸变形在带肋钢筋中的分布.发现横肋对称的钢筋,延伸变形呈明显正弦规律分布;而横肋非对称的,变形相对均匀,无明显规律.随着变形量增加,变形分布的不均匀程度加重.分析表明:横肋对称的带肋钢筋,其不均匀程度较横肋非对称的严重,当钢筋整体变形达到2.8%时,前者为后者的2.5倍.从抗震的角度出发,建议提倡使用横肋非对称的带肋钢筋,且两侧横肋最好以肋间距的1/2交替分布.     

冷轧带肋钢筋专用母材的开发

针对各冷轧带肋钢筋厂家所用原料存在的问题,通过化学成分的确定,高线轧制冷却工艺的研究,开发了冷轧带肋钢筋专用母材系列产品,提高了冷轧带肋钢筋的轧制合格率;研究了[C]、[Si]、[Mn]、[N]含量以及铁素体含量和晶粒度对冷轧带肋钢筋专用母材系列产品性能的影响,提出了提高冷扎带肋钢筋母材性能的措施.     

四辊平整机组复杂浪形控制技术

 针对平整机组因压下量小、变形热与摩擦热少、轧辊热凸度不大而无法采用精细冷却的方式控制中双组合浪、单肋浪、多肋浪、中肋组合浪、边肋组合浪等复杂浪形缺陷的问题,以四辊平整机组为研究对象,提出了一套采用非对称式结构来替代对称性结构,将板形控制手段从传统的对称弯辊（对称窜辊）、倾辊等二维增加到左弯辊、右弯辊、上窜辊、下窜辊以及倾辊等五维的板形控制思想,并在此基础上以实际板形与目标板形的差值最小为目标建立了一套适合于四辊平整机组的复杂浪形控制技术,通过左弯辊、右弯辊、上窜辊、下窜辊以及倾辊等板形控制参数的优化设定,有效解决了四辊平整机组复杂浪形缺陷的控制问题,弥补了平整机组因无法采用精细冷却而带来的板形控制先天性不足问题,为现场平整机组板形精细控制提供了一套新方法,具有进一步推广使用的价值。     

Analysis of roll-stamping process for rib grooves of ultra-high-strength beam parts

Roll-stamping technology,a new process with both roll-forming and stamping characteristics,is suitable for manufacturing ultra-high-strength beam parts,especially variable cross-section beam parts.The rib groove is a local shape often used in automotive parts for positioning,avoidance,and stiffness strengthening on longitudinal and stiffening beams.In this study,two typical rib grooves,the flat-and round-bottom rib grooves,were selected to investigate the characteristics of the roll-stamping process of rib grooves.Using the ABAQUS software platform,a simulation analysis model of rib-groove roll stamping was established and different size rib grooves produced by the roll-stamping process were compared and analyzed.The results show that when the fillet radius of the rib groove increases,the maximum Mises stress,the maximum strain,and the maximum thinning rate decrease.For roll stamping,the minimum safe fillet radii of the two types of rib grooves are 8 and 4 mm,respectively.     

Tensile strains ahead of entry into the roll gap

Tensile strains ahead of entry into the roll gap were analysed using the finite element method and compared with results of the analytical approach developed by Pawelski [1]. The longitudinal tensile strains in the stock surface ahead of contact with the roll produced by frictional contact with the roll were calculated for the different roll gap aspect ratios, h_o/L = 0.1,…1 and Coulombic friction coefficient 0.1,…0.5. The results have been analysed in terms of oxide failure resulting from this kind of deformation and compared with predictions using the advanced oxide scale model. A simple formula has been developed to evaluate the longitudinal strain component at entry into the roll gap for a given friction coefficient and aspect ratio. It was related to cracking of the oxide scale in tension at this area. Prediction of the scale behaviour at this area is a key to understanding the friction and heat transfer phenomena taking place at the roll/stock interface. It is also important for optimisation of descaling operations.     

液压胀形轧辊油槽深度的确定

对液压胀形轧辊（即国外的ＶＣ轧辊）辊套热装后的弹性变形进行了有限元分析，给出了确定油槽最小深度的计算公式。本文的有限元计算结果与实验结果吻合，某些结论可为液压胀形轧辊的结构设计提供理论依据。     

Modification of a classical formula for determination of roll flattening in flat rolling

Local elastic roll flattening in direction of the roll axis in flat rolling is one of the important displacement components related to the roll gap shape. Up to now some classical formulae to solve roll flattening have been proposed. These formulae were derived from the elastic half space theory or the 2-dimensional contact theory. On calculating the flattening of the back-up roll they may result in a great deviation. In the present effort a comparison was made between the flattening results obtained by a 3-dimensional finite element method and by a classical formula. The relation between the deviation and the back-up roll geometry was also examined and therefore the classical formula was modified. Calculated results indicate that the modified formula can more accurately predict the back-up roll flattening.     

X63W铣床的改造

莱钢锻压力对Ｘ６３Ｗ铣床进行改造,重新设计齿轮箱,改造传动轴和承轴,用于加工螺纹钢成品辊横筋槽,满足了车间对螺纹成品辊的需求。     

六辊UCM轧机中间辊倒角优化

 本文采用影响函数法对UCM六辊轧机的辊系弹性变形进行了分析与计算,研究了不同的中间辊倒角对辊间接触压力的影响,为减少辊间接触压力峰值,优化出了适合不同带宽的中间辊倒角形状参数,从而减缓了轧辊的磨损,避免了轧辊剥落现象。     

螺纹钢成品轧槽横肋的铣切与控制

螺纹钢产品横肋末端间距是国标规定的一个外型尺寸质量检验项目。在实际生产过程中,辊缝设置、轧机弹跳、轧辊、轧槽加工质量是影响横肋末端间距的主要因素。本文对螺纹钢成品轧槽横肋的铣切工艺及加工过程进行分析,通过不断调整、优化、完善轧辊、轧槽加工工艺,确保横肋末端尽可能靠近槽口,消除加工质量对成品横肋末端间距产生的不良影响。     

SmartCrown工作辊辊形在1750热轧的应用

通过比较SmartCrown和CVC辊形特点,分析了SmartCrown作为一种新的板形控制系统所具有的强大的板凸度和平直度控制能力。1750热轧生产实际证明SmartCrown对带钢双肋浪控制有明显作用,带钢凸度、平直度均能满足产品大纲需求。     

扁豆型花纹孔型计算及其应用

运用数学方法推导出扁豆型花纹孔型的底面积和体积公式,为孔型设计参数的调整提供了理论依据．实践证明：每支花纹轧辊的使用寿命增加一倍