一种新型的固体渗硼剂——粒状渗硼剂

目前国内采用的固体渗硼剂,都是粉末渗剂,这种渗剂在使用容易结块,工件不易从渗罐中取出,在重复使用时,必须把结了块的渗剂重新破碎,因此,辅助工作增加,劳动条件差。另外,目前国内的粉末渗剂大多是由各单位自行配制,没有做到商品化,这不仅操作麻烦,而且,由于原材料购买困难,给使用单位带来不便。在国外,西德有专门生产固体渗硼剂的工厂,商品有不同规格,其中有粒状渗硼剂。     

LSB-Ⅰ型粒状单相渗硼剂及其在工业上的应用

本文详细介绍了LSB-I型粒状单相渗硼剂的性能及应用效果。分析了渗硼组织的性能及合理的渗硼剂用量。     

固体渗硼方法

为了了解固体渗硼的效果,摸索最佳工艺方法,我们对固体渗硼做了几组试验。试验所用渗硼剂为DGB-1粒状固体渗硼剂,模具材料为9CrWMn,催渗剂用氟硼酸钠(NaBF_4)。 1.在用A3钢制作的渗硼箱底部,先铺上一层厚度为15～20毫米的渗硼剂,把模具装入渗硼箱内,随后用渗硼     

20CrMo渗碳钢经渗硼和渗硼氮硫处理后的耐磨性能

分别以硼铁和B_4C作为供硼剂,添加适量的供氮剂、供硫剂以及填充剂,采用粉末包埋法在20CrMo渗碳钢表面制备了渗硼层和渗硼氮硫层,分析了两类渗层的物相组成、硬度和磨损性能。结果表明:渗硼层均由Fe_2B、FeB、Fe_3C相组成,渗硼氮硫层则由Fe_2B、Fe_3N、FeS、Fe_3C相组成,未形成脆性FeB相;渗硼层和渗硼氮硫层的表面硬度、耐磨粒磨损和耐黏着磨损性能均高于渗碳钢的,且渗硼层的硬度和耐磨粒磨损性能高于渗硼氮硫层的,而耐黏着磨损性能低于渗硼氮硫层的;以硼铁为供硼剂制备的渗硼层的耐磨粒磨损性能优于以碳化硼为供硼剂的,而耐黏着磨损性能低于以碳化硼为供硼剂制备的。     

粉末硼铝共渗层的显微组织和性能

本文研究了20、45、T8、GCr15、3Cr2W8V钢用不同粉末渗硼剂与渗铝剂配比所形成的硼铝共渗层的组织和性能。结果表明,硼铝共渗层主要由硼化物(Fe、Al)B、(Fe、Al)_2B和超结构铝化物β_1(Fe_3Al)以及α(Al、B)组成。硼铝共渗层具有高硬度、高耐磨性、耐蚀性、抗高温氧化性和热硬性。因此,它是一种值得推广的新型化学热处理工艺。     

热锻模渗硼

我厂用于锻制凿岩钻杆的整形模具,材质为5CrMnMo。过去我们一直采用常规淬回火的处理方法,一副整形模具的使用寿命不足8千件。后来,我们使用洛阳热处理材料厂生产的LSB-1-2型单相粒状渗硼剂,对模具进行渗硼处理,模具使用寿命提高到7万多件,减少了换模时间,提高了工效,深受工人的欢迎。     

稀土元素对45钢固体渗硼催渗作用的研究

通过在自制渗硼剂中加入不同比例的稀土成分,进行对比试验,研究了稀土元素对45钢固体渗硼的催渗作用及其对其渗层的显微硬度的影响。研究表明．在渗剂中加入适量的稀土元素,对渗硼有一定的催渗作用,使渗硼层的显微硬度得到明显提高,但渗层的峰尖深度随稀土加入量的增加变化不明显。     

加速固体渗硼过程的研究

由于固体渗硼法具有设备简单、渗剂耗量少、零件易清理和质量稳定等特点,所以一直被国内外渗硼工作者重视。其研究的目标主要是寻求既能保证渗硼质量又能降低渗硼温度、缩短渗硼时间、价格便宜的渗硼剂和工艺。而活化剂(即催渗剂)的选取又是实现上述目标的关键。我们对渗硼剂尤其是活化剂的选用和用量进行了研究,达到了提高渗硼速度的目的。     

硼、铝等元素的单元渗及二元与多元共渗

一、渗硼和与其有关的二元共渗1、渗硼方法与渗硼层性能获得广泛应用的渗硼方法,主要是非电解或电解型的熔盐法和粉末法。国内外研制出多种渗硼介质,且各具特点。渗硼一般在850～950°持续4～8小时。耐磨     

国外动态

西德渗硼的应用西德采用以B_4C为主要成分的周体渗硼剂,通过调整B_4C等的含量、温度、时间进行固体渗硼。零件表面得到的是Fe_2B相而不产生FeB(FeB脆性大)相。Fe_2B的HV值为1400～1800具有优良的耐磨、耐蚀、耐热等性能。这种渗硼法无需特殊设备,使用效果很好。例如Ni-Cr-Mo-V钢,按通常的热处理工艺制造的冲头,在高温下在锰钢上冲孔,冲     

CeO2添加量对铁基粉末冶金材料表面渗硼层组织与摩擦磨损性能的影响

在渗硼剂中添加CeO₂,采用固体粉末渗硼法对Fe-2%Cu-0.4%C铁基粉末冶金材料进行950℃×5 h渗硼处理,研究了CeO₂添加量(0,2%,4%,质量分数)对渗硼层显微组织和摩擦磨损性能的影响。结果表明：不同CeO₂添加量下的渗硼层均形成单一Fe₂B相;随着CeO₂添加量的增加,渗硼层的表面粗糙度增大,厚度、硬度及耐磨性能呈先增大后减小趋势;当CeO₂添加质量分数为2%时,渗硼层的厚度和硬度均最大,分别约为144μm和58.0 HRC,此时渗硼层的表面完整性相对较好,磨损量最小,约为0.008 g,耐磨性能最佳。     

用于钢件渗硼的渗剂成份

在涂料中扩散渗硼的工艺,可以用于各工业部门,包括机械制造工业部门。含碳化硼、硼酸、铁、锰铁、硼酐和氧化硅的渗剂的缺点,是得到的扩散层的耐磨性不高。因为扩散层和过渡层的显微硬度比较低,渗硼层有形成裂纹和碎裂的倾向。这些缺点决定了渗层的使用性能比较低,并且钢件只有在高频电流下加热才能渗硼。耐磨性是冷冲压工具在冲击循环负荷和磨损条件下具有高的耐久性的保证。为此可以用下列组成的渗剂:     

多元渗硼及其组织性能

本文对多元渗硼(硼稀土、硼钒、硼铬、硼铝、硼锆、硼钛及硼钼)共渗剂成分,共渗温度、共渗时间、共渗组织、性能以及多元渗硼在工模具上的应用进行了介绍。以期促进对多元渗硼新工艺、新技术的广泛开发研究和推广应用。     

膏剂渗硼剂的研究

影响膏剂渗硼剂生产应用的主要因素是成本高、剥落性差。通过对膏剂渗硼剂成分的研究,获得了一种成本低、剥落性好的膏剂渗硼剂。     

铝浴快速渗硼

本文研究了在液态铝中对被覆硼砂和碳化硼等组份的钢件进行渗硼，此法渗硼的特点是渗硼速度快，时间短，在相同温度和时间下渗层厚度是粉末法的2倍，可在700℃的低温下实现渗硼。     

渗硼剂配方的正交试验优化

渗硼剂配方的正交试验优化徐宏毅，全书海，赵迎红关键词渗硼，正交试验，最优化，方差分析固体渗硼的重点是渗硼剂的研究，选择价廉，分布广泛的硼砂为硼源，应用正交实验优化设计原理，经方差分析获得单相渗硼剂的最优组合。１实验工艺流程图２试验优化设计方法本试验中...     

谈谈渗硼的应用

钢铁材料经渗硼后,其表面渗硼层硬度很高(可达 HV1200～2200),它不仅耐磨性好,而且还具有良好的红硬性、抗高温氧化性,以及在硫酸、盐酸和碱中的良好抗蚀性。由于渗硼层具有以上优点,再加上渗硼工艺简单、对基体材料要求不高,所以,近一、二十年来国内外广泛开展了对渗硼工艺、机理、渗剂和应用进行了研究,并取得显著成效。但与渗碳、碳氮共渗、渗氮等工艺相比,渗硼还是一种年轻的化学热处理方法,其在工业生产中大     

用正交试验法研制渗硼复合催渗剂

在影响渗硼效果的诸多因素中，催渗剂是关键因素之一。本文在广泛试验比较的基础上，选择了以ＫＢＦ４、ＮａＦ、ＮｉＣｌ、ＢａＣｌ四种化学试剂作为复合催化剂，利用正交试验法，合理地安排试验，并进行综合数学分析，找到了较理想的配合比较，采用这种复合催渗剂配制的渗硼剂，既大幅度降低了其中的硼源含量，又提高了渗硼层质量。     

钢的高频感应加热渗硼

高频感应加热渗硼是近年来发展起来的新工艺,国外以苏联试验研究较早,而且进行了较多的试验和理论探讨。我国盐浴渗硼和粉末固体渗硼应用较多,这些工艺存在着工艺时间长,渗硼层硬度高、脆性大等缺点,不仅影响了渗硼的应用,而且能源消耗大。为了提高渗层韧性,节约能源,我们进行了高频感应加热渗硼的研究工作。研究证明,感应加热渗硼是一种加热速度快,渗硼时间极短,节约能源,并可获得耐磨性好,韧性高的渗硼层的方法,很有应用价值。     

硬质合金稀土固体渗硼工艺研究

硬质合金具有较好的强度和韧性,在工业领域中应用广泛。通过固体渗硼工艺在硬质合金表面形成一层硬化层,能提高其硬度和耐磨性。对YG类硬质合金进行了稀土固体渗硼试验,采用XRD和金相显微镜观察渗硼层物相和厚度,研究了硬质合金Co含量、渗硼温度、渗硼时间和渗剂配方对渗硼层厚度的影响。结果表明,各种工艺参数均对渗硼层厚度有不同程度的影响,稀土元素具有催渗作用。