NR/SBR/BR共混胎面胶料动态力学性能及生热特性研究

利用动态力学分析技术,研究了8种胎面胶料配方的滚动阻力、湿抓着性及生热率,实验结果表明：SBR的滞后损失大,生热多,BR的抗湿滑性差一些,NR/SBR/BR的并用比为60/20/20有良好的湿抓着性、低的滚动阻力和生热率,炭黑N121比N115的滚动阻力和生热率都小,湿抓着性良好.实验结果一方面为轮胎胎面胶料配方提供参考,另一方面为轮胎温度场的研究提供物性参数生热率.     

Si-69对白炭黑补强NR/BR共混硫化胶性能的影响

研究了硅烷偶联剂Si-69在NR/BR共混胶硫黄硫化体系中对白炭黑的补强作用效果。结果表明：当Si-69的用量为白炭黑用量的1/6左右时,硫化胶的拉伸强度、300%定伸应力具有最大值;Si-69的加入,使硫化胶在常温下的损耗因子（tanδ值）变小。     

NR/BR/TPI并用胶性能之研究

按照NR/BR/TPI并用胶90/10/0,85/10/5,80/10/10,75/10/15,70/10/20之不同配比,研究了TPI对并用混炼胶性能、硫化胶的力学性能、老化性能及其分散状态的影响。结果表明,当TPI含量为5份时,TPI与NR和BR相容性最好,硫化胶硫化网络结构均匀,交联网络达到了极大值,tanδ值较小,动态性能优异,NR/BR/TPI并用混炼胶性能优异。     

类石墨烯对NR/BR硫化胶力学性能及动态生热性能影响

课题研究了新型类石墨烯材料SG3-G在普通输送带覆盖胶中的应用,通过对N330炭黑的替换,考察胶料的加工性能、物理机械性能、动态生热性能。结果表明：SG3-G从0份替代到20份,混炼胶的t₁₀和t₉₀延长,门尼黏度下降明显,硫化胶硬度、拉断强度和定伸应力略有下降,扯断伸长率和扯断永久变形变化不大,撕裂强度下降明显。同时动态生热有所降低。     

NR/BR/TPI共混物硫化体系的研究

研究了普通硫化体系(CV)、半有效硫化体系(SEV)和有效硫化体系(EV)对NR／BR，TPI共混物(共混比为40／40／20)性能的影响，特别是CV体系中硫黄和促进剂DM用量的影响。结果表明，采用CV体系，NR／BR／TPI共混物的耐疲劳性能等物理性能较好，硫黄用量为3份、促进剂DM用量为1份时，共混物的撕裂强度和耐屈挠性能最好，其它性能也保持在较高水平。配合剂直接加入共混胶中混炼比分别加入3种生胶混炼后再加以混合的方式可获得更好的力学性能，但正硫化时间和焦烧时间缩短。     

增粘树脂对NR/BR并用胶性能的影响

研究了松香、古马隆、酚醛树脂、C5树脂及环氧树脂对NR/BR并用胶性能的影响,通过对胶料硫化特性、工艺性能及硫化胶物理机械性能的测试。试验结果表明,几种增粘树脂均具有软化增粘的作用,能降低胶料的门尼粘度,提高胶料的塑性,改善加工工艺性能,对胶料硫化特性影响不大;酚醛树脂能增加胶料的硬度和拉伸强度;加入C5树脂可以提高胶料的撕裂强度和耐磨性;环氧树脂的加入能缩短加工工序、降低混炼能耗,胶料的弹性最好。     

改性白炭黑对NR/BR/SBR并用橡胶力学性能的影响

本文系统研究了经不同改性剂单独及复配改性后白炭黑对NR/BR/SBR并用橡胶力学性能的影响.结果表明:经硅烷偶联剂WD-50,WD-81以及油酸改性的白炭黑填充后并用橡胶的力学性能明显增强,抗拉强度提升到15.07 MPa,撕裂强度达到36.46 MPa,300％定伸应力提升到3.21 MPa,硬度为57 HA,拉断伸长率为869.01％,扯断永久变形为19.6％,符合普通橡胶板的国标要求.并用橡胶拉伸断面SEM照片显示,改性后的白炭黑可以较好的和橡胶基质融合.     

排胶温度对石墨烯改性NR/BR 胎面胶性能影响的研究

本文采用机械混合法在NR/BR胎面胶中加入碳纳米材料石墨烯,研究在不同排胶温度下石墨烯对胎面胶力学性能、流变性能及导热性能的影响。研究结果表明：在密炼机中加入石墨烯的胎面胶各种性能要优于在开炼机中加入的。在排胶温度为135℃时胶料体系中的填料网格结构最少,分散性和导热性最高,此时NR/BR硫化胶的力学性能最好,动态力学性能最优。     

导热填料对室温硫化硅橡胶性能的影响

分析比较了氮化硅、氧化锌、勃姆石、氮化铝、碳化硅和石英粉等6种填料对室温硫化硅橡胶性能的影响,优选出氮化硅作为导热填料。比较了不同粒径的氮化硅性能,制备了综合性能较好的导热室温硫化硅橡胶。     

氧化镁在NR/BR并用胶中的应用

众所周知,高分子材料在加工、贮藏及使用过程中受光、热和氧气等因素的影响而产生降解或交联,即所谓的老化［１］,使得材料的物理性能降低,缩短了材料的使用寿命。ＮＲ和ＢＲ由于其分子链结构中含有不饱和双键而易于老化［２］,通过改进胶料的配合技术,选择适宜的防...     

NR/BR并用硫化胶热氧降解动力学研究

用热重分析法（ＴＧ）研究了天然橡胶／顺丁橡胶（ＮＲ／ＢＲ）并用硫化胶在室温至５００℃范围的热氧降解动力学。由Ｃｏａｔｓ－Ｒｅｄｆｅｒｎ法求得了两个降解阶段的反应级数和活化能，用Ｄｏｙｌｅ法计算了并用胶不同降解程度的表观活化能和频率因子，获得了相应的反应速率常数－温度（ｋ－Ｔ）关系，并用Ｆｕｏｓｓ方程计算了ＮＲ和ＢＲ氧化的活化能。     

混炼工艺对白炭黑补强NR/BR并用胶性能的影响

试验研究混炼工艺对白炭黑补强NR/BR并用胶性能的影响.结果表明,采用先将白炭黑加入BR制成母炼胶再与NR共混的工艺,NR/BR并用胶中结合橡胶含量高,白炭黑的分散性好,Payne效应小,硫化胶的综合物理性能较好.     

反应型增塑剂LIR对NR/BR并用胶性能的影响

以液体聚异戊二烯橡胶（LIR）为反应型增塑剂,研究LIR对NR/BR混炼胶性能、硫化胶物理性能和耐热空气老化性能的影响,并与添加芳烃油的NR/BR并用胶进行对比.结果表明,LIR对NR/BR混炼胶有增塑作用,但增塑效果不如芳烃油;添加LIR的NR/BR硫化胶的物理性能总体上优于相应的芳烃油硫化胶,耐热空气老化性能也较好;LIR在硫化过程中可与NR和BR发生共交联.     

偶联剂对芳纶帘线与NR/BR并用胶粘合性能的影响

试验研究硅烷偶联剂Si69和间苯二酚用量对芳纶帘线与NR/BR并用胶粘合性能的影响.结果表明,硅烷偶联剂Si69和间苯二酚用量对芳纶帘线与NR/BR并用胶的粘合性能影响很大,H抽出力随其用量增大迅速上升,达到最高点后又呈下降趋势;间苯二酚的影响更为显著,加入1.5份间苯二酚可获得很好的粘合效果.     

LIR对NR/BR混炼胶加工性能的影响

采用RPA2000橡胶加工分析仪研究液体聚异戊二烯（LIR）、芳烃油和LIR/芳烃油并用体系对NR/BR混炼胶加工性能的影响.结果表明,LIR和LIR/芳烃油并用体系均能有效改善NR/BR混炼胶的加工性能,且后者的增塑效果较LIR或芳烃油单用时更为显著,其对应的混炼胶粘度较小,工艺能耗和成本较低;LIR/芳烃油并用体系对应的NR/BR硫化胶性能良好,炭黑在其中的分散性也较好.     

硅强粉对炭黑填充天然橡胶胶料生热与导热性能的影响

研究硅强粉对炭黑填充天然橡胶胶料生热与导热性能的影响。结果表明:当以每2份硅强粉替代1份炭黑N234,胶料的t₁₀和t₉₀稍有延长,硫化胶的硬度基本保持不变,其他物理性能变化较小,显示硅强粉具有一定的补强作用;硅强粉用量在20份以内,硫化胶可以保持良好的物理性能;随着硅强粉用量的增大,硫化胶的损耗模量和损耗因子减小,导热性能提高,压缩生热降低。     

改性纳米硫酸钡在NR/BR并用胶中的应用

研究改性纳米硫酸钡对NR/BR并用胶性能的影响.试验结果表明,采用改性纳米硫酸钡部分替代炭黑,NR/BR并用胶的焦烧时间和正硫化时间延长,加工性能和耐热空气老化性能良好,耐屈挠性能优异,滞后损失和生热较低.     

纳米氧化锌对NR/BR胎面胶性能的影响

试验研究纳米氧化锌对不同并用比NR/BR并用胶性能的影响及其减量替代间接法氧化锌在载重轮胎胎面胶中的应用。结果表明,以纳米氧化锌等量替代间接法氧化锌用于不同并用比NR/BR并用胶中,胶料的t10和t90延长,且随着BR用量的增大,延迟时间进一步延长;硫化胶的300%定伸应力、拉断强度和回弹值增大,二者300%定伸应力和拉断强度的差值随着NR/BR并用比的变化而无明显变化,回弹值的差值随着BR用量的增大而增大;抗撕裂性能和耐疲劳性能下降;以纳米氧化锌减量25%替代间接法氧化锌用于NR/BR(并用比60/40)胎面胶中,可改善胶料的加工安全性,降低生热,提高老化后性能,成品轮胎的耐久性能有所提高。     

均匀增粘剂H-501对NR/SBR/BR性能的影响

研究均匀增粘剂H—501和NR／SBR／BR并用比对胶料物理性能的影响。结果表明，均匀增粘剂H—501有利于提高NR／SBR／BR混炼胶的分散均匀性，能提高并用胶硫化胶的拉伸性能、耐疲劳性能和耐磨性能，而且不影响胶料的硫化速度，不降低其老化性能。均匀增粘剂H—501可明显提高NR／SR并用胶，特别是SR用量较大的并用胶硫化胶的综合性能。     

白炭黑在NR/BR/SSBR并用胶中的应用

研究了白炭黑／炭黑填充NR／BR／SSBR并用胶的物理性能，用橡胶加工分析仪(RPA2000)分析并用胶硫化性能和动态粘弹性的变化规律。结果表明，炭黑和白炭黑总量固定．白炭黑的用量增大时，并用胶的物理性能略有下降，固特里奇压缩疲劳性能改善，并用胶的硫化速度减缓，且t90和t10的变化与白炭黑的用量呈线性关系；60℃的tanδ值随白炭黑用量增大而呈下降趋势，即硫化胶的滚动阻力降低。