原油有机氯源头防控技术

源头预防和过程脱除是塔河油田预防原油有机氯超标的两大重要方法。制定了有机氯源头防控制度,合成了一种有机氯脱除剂,室内筛选出最佳反应参数;在现场进行了工业试验,原油有机氯现场脱除率最高达87.5%;为保障原油有机氯稳定脱除,自行设计了一种有机氯脱除装置。研究成果形成了源头控制、过程脱除的立体式原油有机氯防控体系,对油田运行降本增效具有积极意义,降低了下游炼化企业相关炼化装置的腐蚀风险,具有较高的工业应用价值。     

一种新型氯转移剂的制备方法及脱氯效果评价

由苄基三乙基氯化铵,在无水乙醇中与氢氧化钠反应合成季胺碱苄基三乙基氢氧化铵,以苄基三乙基氢氧化铵为主要成分制得氯转移剂T1。该氯转移剂T1分别对环氧氯丙烷、四氯化碳、氯化石蜡三种模拟油脱氯,实验结果表明,加剂量为有机氯含量50倍时,有机氯脱除率分别为94.91%、81.00%和25.24%。氯转移剂T1对乌鲁木齐石化厂混合原油的总氯脱除率可达80.45%。     

催化烟气脱硫TUD-DNS硫转移剂的工业应用

分析了催化裂化再生烟气中SO2、SO3对环境及装置设备的影响,介绍了TUD-DNS硫转移剂的作用机理。重点论述硫转移剂在催化裂化装置上工业应用情况,实际结果表明,按注入量占催化剂藏量4.5%的TUD-DNS硫转移剂加入装置后,烟气中的SO3由1417.2 mg/m3减少为179.7 mg/m3,说明加入TUD-DNS硫转移剂明显降低了烟气中的SO3;硫转移剂对催化剂和产品分布及性质影响不大。     

浅谈原油含氯特性与脱氯实验室研究

原油中的氯化物危害性极大,特别是对于石油炼制装置,不仅可以造成设备腐蚀与堵塞,而且还会造成二次加工装置催化剂中毒失活.本文首先对原油中氯化物的危害和目前有效的控制措施进行了阐述,然后列举了一种原油脱氯剂评价方法,并结合实验室原油脱氯剂评价数据,总结原油脱氯剂评价效果和影响脱氯剂效果评价的几个因素.     

原油H_2S脱除剂YD的研制与应用

以有机伯胺、六元含氮杂环化合物等为主要原料制备了硫化氢脱除剂YD,并在油田现场进行了实际应用。结果表明,对H2S含量6 000¹2 000 mg/L的油井,加入该剂6012 000 mg/L的油井,加入该剂60⁷0 L,作用4 h后,原油H2S含量降至1070 L,作用4 h后,原油H2S含量降至10²0 mg/L,脱硫率≥99.8%,持续时间28 h。该剂凝固点低、沸点高,可在任何季节使用。该制剂与油田现有所用的制剂配伍性良好,不影响现有制剂的使用效果。该制剂对设备无腐蚀,杀菌彻底,且有一定的破乳效果。     

原油有机氯对油田处理系统的危害及预防措施

原油中的氯化物一般认为有两种,即以氯代烃存在的有机氯化物和与碱金属或碱土金属离子形成的无机氯化物。这两种形式存在的氯化物在原油加工过程中均可造成催化剂中毒和设备腐蚀。无机氯化物可在原油脱盐脱水过程中随水而脱除。但是有机氯化物采用常规方法不易脱除,脱盐后原油有机氯含量几乎不降低。有机氯的存在会给油田处理系统尤其是炼化企业的安全生产造成很大的安全隐患,如何采取有效的预防措施来降低有机氯迫在眉睫。     

国产助燃脱硝剂在催化裂化装置上应用

催化裂化(FCC)装置再生烟气中NO_X含量可通过设备改造或加注助剂两种方式来脱除。FCC再生方式分贫氧再生和富氧再生两种方式,因再生方式不同,催化剂中氮化物的转化和烟气中氮化物的存在形式也不尽相同。国内某蜡油催化装置再生采用富氧再生方式,由于氮氧化物含量不达标,在无法进行设备改造及增加脱硝设施的情况下,采用了加注脱硝助剂方法脱除氮氧化物,将烟气中氮氧化物含量由加注前300~800mg/Nm~3降低至240 mg/Nm~3以下,满足环保排放要求。     

相转移剂对直馏柴油氧化脱硫影响的实验研究

用双氧水氧化反应与溶剂萃取分离相结合的方法对直流柴油氧化脱硫。考察了溶剂用量、反应时间、相转移剂种类及用量对脱硫率的影响。结合生产实际,确定了实验室最佳操作条件:V(剂):V(油)=1.7:1;反应时间3h;相转移剂(四丁基溴化铵)35mg有利于氧化脱硫。结果表明,在最佳条件下,脱硫率可达100%,满足国家标准的要求。     

超声波技术在陕北混合原油脱盐装置上的应用

超声波破乳技术具有能耗低、效果好、无污染等特点,是一种新兴的原油破乳技术。针对陕北混合原油,采用超声波技术在陕西延长石油集团延安炼油厂、永坪炼油厂和榆林炼油厂的5套原油脱盐工艺进行了应用试验,应用结果表明:采用超声波技术后,可完全停止使用破乳剂,平均脱后原油含盐量由3—5 mg/L降低至3 mg/L以下;总排水含油量平均由242.5 mg/L降至76.6 mg/L,能够减少高含水污油的生成量;同时操作过程稳定,各级电脱盐罐电流明显降低,经济效益显著。该技术具有较好的推广应用前景。     

CSC硫转移剂在催化烟气治理中的工业应用

某催化裂化装置增设烟气脱硫设施后可实现外排烟气的环保达标,但是在实际运行中存在烟气脱硫设施吸收浆液循环量波动大和碱液消耗量大的问题。通过使用CSC硫转移剂,在催化原料性质基本不变的条件下,催化再生烟气中的SO2浓度大幅度下降,极大缓解了烟气脱硫设施的脱硫压力,不仅降低了烟气脱硫设施的运行成本,而且减缓了设备的腐蚀和结垢,有利于装置长周期运行。同时使用CSC硫转移剂对装置产品分布和产品收率无不良影响。     

交直流三级电脱盐技术在炼油工业上的应用

采用先进的交直流三级电脱盐装置,改造炼油厂前原油的脱盐工艺,实现了原油的深度脱盐,原油含盐由脱前〉２００ｍｇ／Ｌ降到脱后的〈３．２ｍｇ／Ｌ以下,从而延长了常减压装置的开工周期,减少了催化裂化装置催化剂的耗量。     

高速电脱盐技术的应用

高速电脱盐技术是目前世界上先进的原油电脱盐技术,在同等务件下,其脱盐脱水、脱水含油量和装王电耗等指标均好于低速电脱盐,具有脱盐效果好、单罐客处理能力大、电耗低、占地少等优点.在吉林石化公司炼油厂一套常减压装置的应用结果表明,该技术是装置改造可供选择的脱盐技术.     

高硫原油中硫化物的脱除工艺及脱硫剂

负载型过渡金属磷化物馏分油深度加氢脱硫催化剂制备方法属于新材料、石油炼制和石油化工技术领域。是采用一种新型的载体材料担载金属活性组分，并用一种新的活化方法合成表面金属磷化物，制备石油炼制工业中所用汽油、煤油、柴油、蜡油等馏分油深度加氢脱硫催化剂的方法，新型载体材料是指由中孔分子筛与多孔氧化物构成的复合载体，该方法制备出了高活性的加氢脱硫催化剂。有益效果是，可将石油馏分油中最难脱除的二苯并噻吩及其衍生物几乎全部转化。主要用于制造炼油加氢精制催化剂和石油化工生产中原料预精制加氢脱硫催化剂。     

硫转移剂在不完全再生催化裂化装置的应用

工业应用表明:原料油硫含量在0.37%左右,硫转移剂加注到系统总藏量3.91%时,再加入硫转移剂RSF09达到3.91w%藏量占比后,蓝烟、拖尾、下坠情况整体改善,经过实际检测,两台余锅出口SO_2浓度分别由1 397mg/m~3和1 530mg/m~3下降到655mg/m~3和712mg/m~3,脱除率分别为53.1%和53.5;余锅出口SO_3浓度分别由504mg/m~3和713mg/m~3下降到110mg/m~3和176mg/m~3,脱除率分别为78.2%和75.3%,总硫脱除率约61%。洗涤塔的碱耗降低50%以上。经综合经济效益核算,通过硫转移剂改善催化裂化装置有色烟羽问题不会增加装置运行成本。     

硫转移剂在催化裂化装置中的运用

通过分析催化裂化装置中硫分布的影响因素和SOx的转移机理，介绍了国内外硫转移剂的应用和研究情况。最后结合我厂的实际情况提出了一些建议。     

新型硫转移剂在催化裂化装置上的工业应用

在蓝星石油有限公司济南分公司催化裂化装置上进行新型RFS09烟气硫转移剂的工业应用。结果表明,在原料硫质量分数0.7%~0.9%和RFS09硫转移剂加注量5%情况下,再生烟气SO_2≤100 mg·m~(-3),达到环保法规要求,按空白SO_2浓度约1 200 mg·m~(-3)计算,再生烟气SO_2脱除率大于90%。RFS09硫转移剂试用期间,总液收和油浆收率等主要产物分布未出现异常变化,再生烟气粉尘浓度和油浆固含量保持稳定。     

R3—17型一氧化碳脱除剂在丙烯精制上的应用

先进的气相法丙烯聚合工艺对原料丙烯质量要求越来越高。炼厂丙烯中含有的一氧化碳杂质不能满足聚合工艺要求。消耗大量催化剂。通过固定床催化剂技术,脱除丙烯中的一氧化碳杂质使丙烯达到气相聚合工艺的质量要求,使生产顺利进行。     

催化裂化烟气硫转移剂的研究现状

催化裂化烟气硫转移剂的发展历史悠久,通过将烟气中的SOx转换成H2S,不仅能降低烟气中SOx的排放,还能将其进一步制成硫磺,变废为宝。综述了国内外催化裂化烟气硫转移剂的技术进展,重点介绍了镁铝尖晶石型硫转移剂发展以及应用情况,指出了其存在的问题及发展方向。     

无钒型硫转移剂的研究及中试试验

采用自制的小型固定床装置和中试提升管循环流化床对比了含钒和不含钒硫转移剂的硫容和连续脱硫能力。试验结果表明,不含钒的硫转移剂的饱和硫容和连续脱硫性能都与含钒硫转移剂的性能相差不大,并且对催化裂化的产物分布基本没有影响,可以替代有毒的含钒型硫转移剂。