咪唑啉型缓蚀剂的合成及其缓蚀性能研究

以棕榈酸、二乙烯三胺为原料合成咪唑啉，并对其进行水溶性改性制备了咪唑啉型缓蚀剂YG-1，与助剂硫脲复配得到复配缓蚀体系YG-2。应用静态挂片失重法、电化学法评价了该复配缓蚀体系YG-2的缓蚀性能，研究了缓蚀机理，并用扫描电镜分析了腐蚀前后及加入复配缓蚀体系YG-2后A3钢的表面形貌。研究结果表明，在30℃下加入复配缓蚀体系YG-2能有效地抑制饱和CO2的高矿化度盐水对A3钢的腐蚀，其使用浓度为20mg／L时，缓蚀率达到98．5％，腐蚀速率仅为0．009mm／a，远好于我国石油天然气行业标准规定的指标。     

咪唑啉缓蚀剂的合成与缓蚀性能的研究

利用油酸及二乙烯撑三胺为原料,以二甲苯为溶剂,合成咪唑啉缓蚀剂,并通过失重法测出不同浓度、不同时间及不同温度下产品的缓蚀效果曲线。结果表明,在质量浓度为0.2%～0.5%时,Q235钢在酸性介质中的缓蚀效率最佳,可以达到99%以上。     

炼油厂湿硫化氢腐蚀介质缓蚀剂的研究

研究了一种可用于炼油装置的湿硫化氢防护的咪唑啉类缓蚀剂,并对其缓蚀效果作了评价。在有机酸和有机胺摩尔比为1:(1.1～1.5),140～240℃,分散剂A存在条件下,合成出了理想的湿硫化氢的缓蚀剂。当缓蚀剂用量为20 mg/L时,缓蚀率为95%,为炼油装置的湿硫化氢的腐蚀防护提供参考。     

一种新型双咪唑啉缓蚀剂的研究和应用

介绍了5种不同烃基取代基的N-烷基苯甲酰胺基双咪唑啉缓蚀剂的合成方法,该类缓蚀剂具有多个吸附中心。以渤海某油田生产污水为水样开展该类缓蚀剂的腐蚀性能评价,结果表明同条件下,与油胺发生取代反应生成的N-2-[2-(十八-9-烯基)]苯甲酰胺基双咪唑啉缓蚀剂性能最好。在渤海某油田开展N-2-[2-(十八-9-烯基)]苯甲酰胺基双咪唑啉缓蚀剂的现场试验,以线性极化电阻(LPR)监测腐蚀速率,结果表明该油田污水系统腐蚀速率降低47%。该缓蚀剂的长期应用效果采用腐蚀挂片方式监测,结果表明斜板除油器和双介质滤器出口挂片的腐蚀速率较应用原缓蚀剂时分别降低39%和64%,均达到低于0.076 mm/a的控制标准。     

咪唑啉型缓蚀剂的合成及其抑制CO2腐蚀性能的研究

合成了一种咪唑啉型缓蚀剂,并将所合成的咪唑啉型缓蚀剂与其它物质进行复配得到一种抗CO2腐蚀的气-液双相缓蚀剂。利用静态失重法测定了咪唑啉型缓蚀剂在盐酸介质中对20A碳钢以及复配物在CO2介质中对N80钢的腐蚀速度和缓蚀效率。结果表明：该咪唑啉型缓蚀剂在盐酸介质中对20A碳钢具有较强的缓蚀能力,并且其与吗啉衍生物、硫脲及丙炔醇复配后对抑制CO2的腐蚀有很好的效果。在实验条件下,该复配物的加入量为500mg/l时,气相中的缓蚀效率为93.6%,液相中的缓蚀效率为96.9%。     

东辛油田污水缓蚀剂研究与评价

通过对东辛油田腐蚀因素的调研分析,找出了注水设备及管线腐蚀的主要原因系污水矿化度高、地层水温度高以及溶解氧、酸性气体、细菌、流速等综合作用的结果。针对东辛油田污水的腐蚀特征,室内合成了咪唑啉衍生物类缓蚀剂。室内试验证明,合成的缓蚀剂在注入量为10-20 mg/L的情况下,能将腐蚀速率控制在部颁标准0.076mm/sa以下。     

采出水用缓蚀剂的合成及复配研究

以油酸和三乙烯四胺合成了咪唑啉并用氯化苄进行改性, 经过分离提纯后用红外光谱进行表征, 并用挂片法和电化学法研究了缓蚀性能, 确定出最佳缓蚀剂添加量, 并用失重法研究合成产物与 Ｋ Ｉ 、 十二烷基苯磺酸钠和硫脲的复配比例及缓蚀性能。实验结果表明, 合成产物为所需的目标产物, 合成产物最佳添加量为２ ０ ０ｍ ｇ ／ Ｌ ,极化曲线结果表明合成产物为抑制阳极型缓蚀剂; 复配研究结果表明, 合成产物与 Ｋ Ｉ 、 硫脲、 十二烷基苯磺酸钠最佳复配比例分别为： ２  ０ ∶ ３  ０ 、 ２  ０ ∶ ２  ０ 、 ２  ０ ∶ １  ５ , 并选定了合成产物与十二烷基苯磺酸钠复配组, 并且最佳复配最佳添加量为２ ５ ０ｍ ｇ ／ Ｌ 。     

咪唑啉季铵盐缓蚀剂的合成及性能评价

采用硬脂酸、苯甲酸、月桂酸、二乙烯三胺和三乙烯四胺为原料,合成了多种咪唑啉及咪唑啉季铵盐缓蚀剂,对N80钢在的盐酸中有较好的缓蚀作用,其中合成的咪唑啉季按盐的缓蚀性能更为优异。咪唑啉季铵盐类型缓蚀剂MBT在投加量为0.5%时,在12%HCl(60℃,4h)酸液中,N80钢腐蚀速率为0.692g/(m2.h)。该产品与缓蚀剂复配后得到了缓蚀剂SE-1,缓蚀性能得到进一步提高,加量为2%时,在土酸(150℃,4h)介质中,N80钢片在的腐蚀速率为15.91g/(m2·h)。并用动电位扫描技术,对咪唑啉缓蚀剂的缓蚀性能进行了极化行为研究。     

高含硫污水缓蚀剂FM和FMO的研究

垦西油田污水、原油中含硫较高，对油水井及注水设备、注水管网腐蚀严重。我们在室内以环烷酸和二乙烯三胺为原料合成了一种咪唑啉，分别经过乙氧基化反应和季铵化反应对其改性，得到了缓蚀剂FM和FMO，在模拟垦西油田污水（H2S－3％NaCl-水体系)中通过腐蚀实验及极化曲线测量对其缓蚀性能进行了评价。     

水溶性缓蚀剂HS—2000研究开发

文章介绍了一种咪唑啉衍生物水溶性缓蚀剂HS-2000的合成、结构分析以及腐蚀试验.试验结果表明该缓蚀剂在不同酸性介质中都具有较强的缓蚀效果.     

盐酸储罐内衬玻璃钢防腐蚀技术

中国石油天然气股份有限公司哈尔滨分公司电站车间的一台盐酸储罐进厂后曾在严寒环境(-38℃)放置了一个冬天,致使内壁村胶层质量受到了影响,储罐投用一个月后便发生了腐蚀泄漏事故。经开罐检查,衬胶层多处鼓胀破损,虽经多次修补,但腐蚀漏酸现象时有发生。后改为环氧酚醛玻璃钢内衬(二底、八布、三面层)防护,已安全运行4年多,从而消除了生产中的不安全隐患。     

高温环烷酸缓蚀剂的合成

以正壬醇、五硫化二磷为原料合成硫醇基硫代磷酸壬酯高温缓蚀剂并对其缓蚀性能进行评价。考察了原料摩尔比、反应温度、反应时间等因素对合成反应的影响，并通过实验确定了最佳反应条件：正壬醇与五硫化二磷原料摩尔比2：1，反应温度180℃，反应时间7h。缓蚀评价实验结果表明，在此条件下合成的硫代磷酸酯缓蚀剂，加入量为1000mg／L时，在实验温度280℃，实验时间48h的条件下，缓蚀率可达97．2％。     

Derakane470树脂玻璃钢在盐酸吸收塔中的应用

由日本引进的齐鲁股份有限公司氯碱装置的盐酸吸收塔上段为碳钢衬特种橡胶板,下段为整体石墨。从1996年起,该塔多处出现腐蚀泄漏,由于进口新塔价格太高,因此选择何种材料制作该塔已成为关键。经挂片试验,美国Dow化学公司生产的Derakane470-300树脂具有优异的耐盐酸腐蚀性能,并采用整体成型工艺制成了玻璃钢盐酸吸收塔,壁厚20mm。新塔于1999年9月投入使用,至2002年6月停工检查,树脂层完好如初。     

不锈钢盐酸储罐腐蚀原因

对一立式不锈钢盐酸储罐腐蚀失效形式进行调查分析,由于玻璃钢防护层的抗渗性较差,造成介质渗透,引起缝隙腐蚀和点蚀。焊缝部位异种材质间的电偶腐蚀和Cl-是产生缝隙腐蚀和点蚀的主要原因。采用橡胶衬里可使设备得到有效保护。     

缓速酸用缓蚀剂的研究

缓速酸用缓蚀剂由乌洛托品、咪唑啉季铵盐、OP-10组成,利用复配产生的协同效应,抑制和减缓缓速酸对金属的腐蚀速率。利用正交试验确定了最佳的复配比:缓蚀剂用量占缓速酸用量的0．5％,咪唑啉与OP-10质量比为2．0:1．0,乌洛托品与OP-10质量比为0．5:1．0。含有此配方的缓蚀剂对N-80钢试片的腐蚀速率为0．3329 g／(m2·h),远远低于行业标准。     

炼厂环烷酸腐蚀与防腐技术

环烷酸腐蚀是炼油工业中急需解决的问题,为此对环烷酸在原油中的分布情况、环烷酸的性质、腐蚀特点及原油加工过程中设备易蚀部位进行了阐述。针对影响环烷酸腐蚀的因素,介绍了抑制环烷酸腐蚀的主要措施,包括通过混炼和脱除原油中环烷酸等方法降低原油酸值．优化操作条件,设备材料选择及改性处理,注入高温缓蚀剂等方法,尤其对环烷酸缓蚀剂品种、性能及防腐效果进行较详细介绍。     

炼油厂环烷酸腐蚀研究与进展

讨论了影响环烷酸腐蚀的主要因素后指出:预测原油环烷酸腐蚀性时.酸值是一重要参数.但不是唯一的.油的流速和流态对环保酸腐蚀有重要作用.增加不锈钢中的钼含量.可提高耐环烷酸腐蚀的性能.最后介绍了几种化学试剂的缓蚀作用.     

缓蚀率计算公式的探讨

石油天然气行业标准－－《油田注水缓蚀剂评价方法》提出的缓蚀率计算公式由于未考虑酸洗空白损失质量和试件表面积的影响，因而是不适宜的。基于此，提出了以腐蚀速率为基础计算缓蚀率的新公式。经试验实例验证，新公式不仅消除了“标准”计算公式的不足，而且可正确反映试验结果，因而可在实际中推广应用。     

一种隐形酸完井液缓蚀剂的性能研究

隐形酸完井液能有效溶解油层的堵塞物,提高油层渗透率和油井产量,但对油套管具有较强的腐蚀性。本文使用失重法和动电位极化技术分别研究了温度、螯合剂浓度对隐形酸完井液腐蚀性的影响以及3种缓蚀剂对N80钢腐蚀的抑制作用。实验结果表明,随着温度和螯合剂浓度的升高,N80钢的腐蚀速率增大,并且点腐蚀变得更加严重。加入缓蚀剂可以有效控制腐蚀,在3种缓蚀剂(CA101-1、CA101-2和CA101-3)中,合成的聚酰胺类缓蚀剂CA101-2的缓蚀效果最好。当螯合剂HTA加量为0.2%、缓蚀剂CA101-2加量为1%时,N80钢腐蚀速率为0.056 mm/a。动电位极化曲线测试结果表明CA101-2是一种阴极型缓蚀剂,主要抑制了析氢反应。图4表4参5     

聚异丁烯装置后处理部分腐蚀与防护

某公司聚异丁烯装置2000年建成投产,主要工艺是以混合c。为原料,以AIC1,为催化剂生产聚异丁烯。其后处理部分自投产以来连续发生腐蚀泄漏现象,给安全生产造成很大隐患。通过对腐蚀情况调查,发现腐蚀主要发生在脱丁烷塔、再沸器、闪蒸罐、T-103塔及管线的死区、冷区处,主要是盐酸的酸性腐蚀、氯离子的点蚀、应力腐蚀及硫腐蚀。提出防腐措施：尽量减少物料中的水含量、增设pH值监测点及注氨点、由手工控制注氨改为自动控制、加强保温管理、为仪表建立循环线、对阀门等保温困难部位加设保温箱或拌热箱、控制系统中的硫含量等,保障了生产安全。