低汞触媒在电石法聚氯乙烯生产中的应用

介绍了陕西北元化工集团股份有限公司低汞触媒在电石法聚氯乙烯生产中的实际使用情况,包括触媒单耗、触媒使用时间、单台转化器乙炔含量、转化后总管乙炔含量、原料气总管压力、二氯乙烷产率、触媒倒翻等。通过改进触媒管理措施,触媒单耗稳定0.83 kg左右。     

纳米型低汞催化剂在电石法PVC生产中的应用

对贵州银星集团研发的纳米型低汞催化剂进行了工业化放大使用试验。试验结果表明:(1)在乙炔平均空间流速为20 h-1条件下,纳米低汞催化剂在前后台转化器分别使用213天和191天时,出口乙炔体积分数分别低于30%与2%;(2)前台转化器的总体温度低于170℃,后台转化器温度相对较为稳定,为136℃左右,其催化转化率和使用寿命高于普通型低汞触媒。     

乙炔和二氯乙烷无汞催化合成氯乙烯技术

<正>电石法PVC生产中使用的触媒是以活性炭为载体,浸渍吸附质量分数10%~12%的氯化汞(Hg Cl2)制备而成。由于汞升华及触媒中毒等原因,触媒活性下降,下降到一定程度后需进行更换,失活的汞触媒成为废汞触媒~([1])。截至2015年底,我国PVC生产企业约有109家,总产能为2 710万t/a,总产量约为1 715万t,其中电石法PVC产量约为1 400万t。按生产1 t PVC消耗氯化汞触媒1.2 kg计     

氯化汞触媒活化工艺改进

在PVC树脂生产中,乙炔和氯化氢气体按比例混合后,在氯化汞触媒催化作用下生成氯乙烯[1-2].氯化汞触媒在使用前需通入氯化氢活化,其目的是保护氯化汞不被乙炔中毒.活化需消耗大量的氯化氢,活化触媒后的氯化氢纯度较低还带有杂质,很难被利用,直接外排对人员、设备具有危害作用,因此对活化触媒后的氯化氢进行处理具有非常重要的意义.     

高效环形流氯乙烯转化器的研究与应用

研究了一种新型氯乙烯转化器,并在PVC生产中应用。理论研究和实际应用表明:在转化器尺寸和列管数量都不变的情况下,新型转化器单台产能可提高50%以上,节省触媒用量50%以上。采用新型转化器将带来巨大的经济效益和社会效益。     

氯乙烯转化器热水自循环节能改造效果综合分析

为了保证氯乙烯单体合成反应的转化率以及触媒的活性,氯乙烯转化器需采用热水强制循环将反应温度控制在100~180℃之间。将热水强制循环换热改为热水自循环换热,可节省动力电消耗,同时也导致单体产量降低、触媒寿命减短、触媒升华损失增加等问题,对转化器热水自循环改造进行了综合分析。     

电石渣浆乙炔回收新工艺的研究与应用

为解决电石法PVC行业传统电石渣浆乙炔回收工艺存在的问题,调整了运行参数,改进了脱吸器结构,增加了矽铁分离器,开发出电石渣浆乙炔回收新工艺。新工艺应用效果:回收乙炔体积分数达到90%以上,含氧体积分数低于1%,乙炔回收效率高,运行成本低,经济效益显著。     

筛选触媒装置改革成功

我厂硫酸车间,最近试验成功了一套风动筛选钒触媒装置。不仅提高了工效,节省了劳力,同时消除了筛选触媒过程中的粉尘毒害,为我厂防尘防毒,保护环境,作出了新贡献。 (一)概况 我厂硫酸车间,生产能力为年产32万吨硫酸,共有七台转化器,每台转化器装钒触媒40m~3左右。钒触媒在生产过程中,容易中毒和碎裂,使用寿命一般在一年半左右,因此筛选更换触媒是保证硫酸生产顺利进行必不可少的环节。原来更换筛选触媒工序工艺落后,设备原始,整个过程用人工把废触媒从转化器中弄出来。人工过筛(后一段时     

新型纳米低汞触媒工业化应用前期研究

通过对新型纳米低汞触媒工业放大前期使用进行数据研究,分析了乙炔出口含量和转化器单点最高温度随时间和阀门开度的影响。     

新型氯乙烯转化器的应用实效

汇总新型氯乙烯转化器的实际运行结果。新型转化器与常规转化器比较,单台生产能力可以提高50%以上,节省汞触媒30%以上,为提高转化器产能、降低汞消耗、减少汞污染开辟了一条新途径。采用新型氯乙烯转化器具有极大的社会效益和经济效益。     

两种粗乙炔净化工艺的对比

聚氯乙烯生产过程中,采用次氯酸钠清净原料气粗乙炔会产生大量工业废水,既污染环境又浪费水资源。当废液中的溶解乙炔气排入下水管道即存在安全隐患,又使消耗提高,增加生产成本。针对次氯酸钠清净过程中的这些问题,通过实际生产试验,研究出了浓硫酸清净技术,利用浓硫酸的氧化性可除去粗乙炔气中的硫化氢和磷化氢,同时通过改变原有的清净冷却工艺,产生的冷却水循环利用,可使废水的产生量大大降低。     

LY-C_2-02催化剂在两段床反应器的长周期运行

中国石油天然气股份有限公司辽阳石化分公司乙烯厂220 kt·a~(-1)乙烯装置碳二加氢采用两台直列式两段反应器。每段反应器的催化剂装填量6.6 m~3,一段反应器入口物料中乙炔体积分数达到1.85%~2.30%,远高于同类装置。由于乙炔含量高,一段反应器的温升为75℃,致使一段反应器出口温度达到125℃,催化剂结焦严重,催化剂运行周期短为7个月。2010年投入应用LY-C2-02催化剂,从2012年8月至2015年5月,催化剂已连续运行超过32个月,运行状态良好,乙烯平均选择性大于45%。     

硫酸清净乙炔工艺改造总结

针对50万t/a PVC装置硫酸清净乙炔工艺存在的碳化问题严重、硫酸单耗高等问题进行了改造,并对改造前后的运行效果进行了对比。改造后碳化物明显减少,硫酸单耗降低,可节约资金344.5万元/a。     

PVC生产过程中节能降耗措施

介绍了内蒙古亿利化学工业有限公司在PVC生产过程中采取的一系列节能降耗措施———浓硫酸清净乙炔、降低庚烷和触媒的单耗、回收氢气、提高PVC产品质量等。以每年生产40万t PVC计算,可产生经济效益698万元。     

电石法VCM原料气水含量对YG铜基催化剂性能的影响

详细论述了电石法PVC生产工艺乙烘和氯化氢混合原料气中水含量对YG铜基催化剂性能的影响,阐述了现有的电石法PVC脱水工艺对YG铜基催化剂工业化应用的适应性。     

如何实现氨合成塔的优化操作

采用数学模拟的方法 ,从理论上分析和讨论了连续换热三套管并流式氨合成塔在其催化剂有效使用期内 ,随着催化剂活性系数的逐渐衰减 ,分别调节催化床进口温度或进口氨含量、惰气含量和空速等四个设计参数 (单参数 ) ,观察其对出口温度和氨产量的影响 ,并与最佳出口温度和氨含量进行了比较。计算结果表明 :当进口氨含量或惰气含量为调节参数时 ,氨产量均不能达到设计的生产能力 ;而调节进口温度或空速时 ,氨产量均可超过设计的生产能力 ,其中 ,前者超过的幅度较大且能耗较小 ,可选择为实现氨合成塔优化操作的最佳调节参数     

乙炔发生器溢流管的改造

对乙炔发生器溢流管进行了改造,降低了乙炔发生器压力和电石消耗,优化了操作条件,使乙炔收率由86.81%提高至88.53%,可节约电石成本1 083.6万元/a,经济效益显著。     

基于全光谱的紫外分析仪在电石法PVC生产中的应用

阐述了在电石法PVC中对HCI总管过程气进行在线气体分析的必要性,分析了检测难点.在介绍了全光谱测量技术原理的基础上.详细说明了分析仪的关键技术和基本结构,及在HCI总管过程气在线检测应用中的优势及特点.     

电石法PVC转化工序的转化器出口乙炔指标的确定

贵州省遵义碱厂树脂分厂的转化工序为了减少氯乙烯生产中的副产品量和延长氯化高汞触媒寿命,便于二段转化器反应温度的控制,达到节能和节约资源、环保的目的,强烈建议按二段转化器出口气相组成中C2H2<0.5%、HCl<6%,一段转化器出口气相组成中C2H2<30.5%、HCl<32%控制。     

提高乙炔收率的措施

探讨了影响乙炔收率的因素，提出了改进措施：在加料筒下部焊1个斜的出口，在上储斗排空管引出1条管线回收乙炔，减少乙炔溶解损失，利用乙炔理论收率确定开启发生器的台数和加入发生器的水量。