SC125型数控立车主轴定位分度系统及电气驱动系统的改造

针对罗马尼亚ＳＣ１２５大型数控立车主轴定位分度系统问题,提出了用西门子ＣＮＣ交流伺服进给系统进行改造的方案,并进行了有关硬件和软件设计,完成了主轴分度定位控制的高性能数控机床的改造,使该立车具有七种工作模式,实现了车削与铣削为一体的两种控制方式,通过误差补偿达到了较高定位精度。完成了电气驱动系统的改造。     

双柱立车数控化改造中双刀架进给控制

针对双柱立车进行数控化改造,采用两轴数控系统分别对两套刀架的进给进行控制,设计的关键点及难点在于系统各个信号的切换与连接。对整个系统的改造原理、设计思路及处理方法进行了详细的分析和叙述。提出了一种新的数控系统与伺服驱动器的连接方式,为双柱立车的改造提供了一种新的思路。此改造方案已用于型号为C516/2的双柱立车中,运行效果良好。     

铁路轴承保持架钻、扩组合机床设计

文章介绍了一种用于完成圆柱滚子轴承保持架钻、扩工序的专用机床的设计方案.该机床为卧式五面十四工位回转分度夹具机床,采用专用液压滑台、专用钻削头,自动集中润滑,大流量冷却.机床床身为高刚性整体结构,五个钻削动力头间隔2/14×360°沿周向布置;工件手动夹紧在夹具定位盘上,液压缸驱动棘轮机构实现自动转位分度,液压油缸推动楔形销实现定位锁紧;刀具通过接杆安装在主轴上,刚性加工;液压系统单独设有液压泵站;电气控制采用PLC控制.     

7.1米立车数控系统及伺服系统改造的研究

前言 哈电机7．1米大型立车原数控系统采用FANUC3TC控制直流调速系统和直流电机；主轴驱动系统采用湖北襄樊80年代生产的老式可控硅驱动系统；电器由继电器、接触器控制。上述控制系统由于长年运行，元器件老化、可靠性差、故障率高，严重地影响了我厂生产任务的完成。为此决定对该设备进行技术改造。     

提高重型立车承载能力的液压系统改造设计与应用

针对重型立式车床提高承载能力改造项目需求,根据先期静压导轨设计确定的参数,进行了较为详细的供、回油系统改造设计及安全保护装置设计。根据改造完成后进行的静态实验和运转实验情况及测定的数据,重点进行了机床工作情况分析,可为重型立车液压系统设计提供参考。     

DORRIES数控立车的升级改造

DORRIES立车已使用二十余年,原数控系统为西门子8系统,为西门子70年代产品.因故障较多,影响生产,文章将介绍用西门子数控系统840D对DORRIES立车进行升级改造的方法.改造后,X,Z轴为交流伺服,海德汉光栅尺;保留主轴75kW直流伺服电机,由直流驱动器6RA70驱动;配雷尼绍TS27对刀仪,实现刀具的自动测量和刀具参数自动补偿;刀库自动换刀.     

滚刀磨床的数控改造机电一体化设计

应用简易数控对M6420B滚刀磨床所进行的机电一体化Mechatronics设计，将机械装置和数控技术有机结合起来，构成一个完整的分度系统，巧妙地解决了主轴刚性连接与柔性传动间的衔接，实现了机电仿形联动控制的特定要求。     

曲轴车-车拉与车-车梳加工工艺实验对比研究

本文以一套自主研制的车-车拉(梳)数控机床和配套刀具系统为实验平台,对车-车拉和车-车梳这两种曲轴的粗加工及半精加工工艺进行切削实验。基于何云、倪昊等学者对车拉和车梳切削机理的研究,确定了最后一步车拉和车梳主轴颈的切削参数,并在此基础上完善并确定了其他车削步骤的切削方案。完成实验后在圆度和表面粗糙度两个方面对两种工艺的加工质量进行评估分析。实验结果表明,在相同的设备条件和工件加工余量分布条件下,车-车拉加工工艺得到的曲轴主轴颈圆度公差值比车-车梳加工工艺大,而车-车拉加工工艺得到的曲轴主轴颈粗糙度值比车-车梳加工工艺小。研究结果对国内曲轴加工工艺的改进和应用有一定的参考价值。     

定位模板和变频器在剃齿机电控系统中的应用

为了提高Y4232C型剃齿机齿面加工精度,提出了一种应用定位模板、变频器和触摸屏改造原电气控制系统的设计方案.系统中PLC采用S7-200CPU226与EM253定位模板、变频器和触摸屏进行通信,可以方便实现刀架径向进给量的精确控制和主轴所需各种剃削速度和方向的变换控制,并可以实时显示各种加工参数和机床的运行状态.实际...     

FANUC系统辅助功能与PMC在分度工作台控制中的应用研究

提出利用FANUC系统辅助功能与PMC功能对加工中心机床旋转分度工作台进行数字化控制的新方法。根据零件的多工序加工工艺要求,制订分度台分度控制方案,对辅助功能进行开发,设计PMC控制程序对CNC代码进行译码和逻辑运算,完成CNC与分度台的信息交换,在低成本投入的基础上,实现用CNC程序对旋转工作台进行分度控制的目的。     

车床螺纹加工系统的经济型数控改造

本文介绍了数控车床螺纹加工的基本原理,及普通车床螺纹加工系统经济型数控改造的方法和注意事项。     

C6132普通车床数控化改造及电气控制设计

以C6132型普通车床为研究对象,采用GSK928TE数控系统对C6132型普通车床进行数控技术改造的方法,成功地将C6132型普通车床改造成为C6132型数控车床.阐述了GSK928TE数控系统的系统配置、功能及GSK928TE数控系统在普通车床上的应用,讨论了C6132型普通车床电气控制设计的改造及其改造后的效果.改造后的数控车床系统分辨率纵向为0.001mm,横向为0.0005 mm,大大提高了机械零件的加工精度.为企业技术改造提供了一种途径.     

一种数控布带缠绕机系统研制

针对预浸布带缠绕成型工艺的要求,在传统卧式数控车床基础上设计了一种新型数控布带缠绕机。根据缠绕工艺要求,研究数控布带缠绕机的机械结构;基于华中8型数控系统设计了驱动控制系统;结合三菱PLC、触摸屏等开发了车间现场交互控制系统;构建了上位机采集监测系统,采用FTP协议实现了上位机与数控系统间G代码文件的上传下载;利用Modbus协议实现了PLC状态数据的实时采集。通过运行测试,验证了该系统加工效率高、扩展性能好,具有较高工程应用价值。     

FANUC Series 0i-D数控系统实现自动变速解析

一台FANUC Series 0i-D系统的数控立式车床,其主轴是由普通三相交流异步电动机来驱动的,共有16级转速,转速的变换是由电磁阀推动液压拔叉来实现的。应用户要求,AUTO方式下,通过编写M、S指令能实现自动变速。在经过多次的研究、修改PLC控制程序,车间现场调试,最终实现了此功能。本文主要介绍了有级调速实现自动变速的系统参数设置、PLC控制程序的编写。     

基于FANUC0iTD和GSK工业机器人柔性制造单元的设计

通过分析FANUC0iTD数车控制系统PMC的I／O信号与工业机器人I／O信号之间的通信联接方法,采取修改或增加FANUC0iTD数控车床控制系统PMC的I／O信号,利用机器人控制系统对FANUC0iTD系统数控车床的I／O信号进行联机通信,实现由工业机器人控制系统进行控制和管理,组成多品种批量生产的自动化生产线的柔性制造单元。该柔性制造单元可实现工业机器人自动上下料、数控车床自动化生产加工。     

FANUCSeries0i-D数控系统实现自动变速解析

一台FANUC Series 0i -D系统的数控立式车床,其主轴是由普通三相交流异步电动机来驱动的,共有16级转速,转速的变换是由电磁阀推动液压拔叉来实现的.应用户要求,AUTO方式下,通过编写M、S指令能实现自动变速.在经过多次的研究、修改PLC控制程序,车间现场调试,最终实现了此功能.本文主要介绍了有级调速实现自...     

普通车床改造成数控旋压机的关键技术研究

研究了将普通车床改造成数控旋压机的关键技术，提出了一种改造方法，并以C630车床为例，详细介绍了其机械部分改造设计、液压系统设计和控制系统设计等技术方案及改造实施步骤，将其改造成为一台控制精度高，具有力和位移控制功能的基于上下位机的数控旋压机。本文的研究在理论和方法上为将普通车床改造成数控旋压机提供了有价值的参考。     

数控车床位置检测全闭环控制的设计与实现

位置检测系统对保证数控机床的加工精度和速度起着决定性的作用。文章通过位置检测全闭环控制系统的组成、位移检测与测量、光栅尺在数控车床上的结构设计及与系统相关的各种间隙补偿的适配设置和参数调整,论述了数控车床基于伺服驱动的位置检测直接测量系统全闭环控制的设计与实现。     

SIEMENS840D系统在GS30型数控机床改造中的应用

以GS30型数控车床作为研究对象,对其进行升级改造.在论述了GS30型数控车床存在的问题后,确定了改造的总体技术方案,选择西门子840D数控系统作为控制装置,并配备了与840D相匹配的各模块型号,编制了PLC软件程序进行调试,在对机床的各参数进行了设定后,对该机床进行了验收.结果表明该机床的性能和精度达到或超过原机床,完全能够满足元件高精度、高效率、高可靠性的要求,而且设计风险小,节省了投资资金.