带材轧制时形状的检控

用现代化轧机获得高质量轧制品是冶金业最重要的任务之一.所以,对于轧制品的厚差和形状这类主要指标的检控手段的开发,在国内外都予以极大的关注.带材的形状是轧制时经受最复杂检控的参数. 轧制带材的宽度大大超过咬入弧的长度和厚度时,通常认为,该变形过程是在平面变形状态的条件下进行.由于接触摩擦力作用的结果,沿断面高度上会产生应力分布不均匀性,其后果是导致变形和速度上分布的不均匀性.     

张力卷取带卷的力学特性

序言轧制带材时,多半在张力卷筒给以很大的张力,因此在卷取带材后卷筒受到很大的卷紧力的作用。该卷紧力不仅是卷筒强度上的重要因素,而且也是使被卷带材产生弯曲的原因。因此对带材生产来说,卷紧力是很重要的。可是确切地予测这种卷紧力的方法还没有建立起来。又由于理论研究和实验研究方面都有困难,所以这方面的研究是不多的。     

带材冷轧机的CVC技术

近年来,对产品质量的要求,越来越高。除微小的厚度公差外,提高了对有关平直度、轧材断面形状、断面形状的稳定性以及表面光洁度等冷轧带材质量指标的要求。带材的平直度与板形受轧辊的弹性变形、轧辊凸度、轧辊的热状态、轧辊磨损和带材原料形状的影响。根据生产经验确定的,并在整个轧制过程     

Finemet型铁基非晶带材常见缺陷分析

以Finemet型非晶带材为研究对象,针对单辊快淬法制备的宽度小于40mm的带材在实际生产中形成的缺陷进行了研究。结果表明,由于铜辊冷却能力以及冷却系统不稳定,带材会出现部分结晶并导致带材变脆;由于喷嘴被高温熔体热蚀、铜辊平整度变化以及漏钢包液面过低等原因会导致带材形成自由面发虚、毛边、条纹、孔洞等缺陷,这些缺陷都需要通过优化工艺来改善或消除。     

6082铝合金热轧带材表面鼓包原因及对策

我公司生产6082铝合金热轧带材时部分产品表面出现了类似气泡的小鼓包缺陷，最初按气泡缺陷攻关，强化熔铸精炼和除气，然而收效甚微；进一步研究发现，这不是一个简单的铸锭氢含量高引起的热轧带材表面鼓包，而是铸锭内部有未溶解的大尺寸Si颗粒导致的，是原辅材料Al-Si中间合金质量异常，内部有大量未溶解的、表面已氧化的Si颗粒残留造成的。质量异常的Al-Si中间合金与夹渣类似，热轧剧烈变形时，在表面氧化的残留Si颗粒位置发生应力集中出现微裂纹，富集的氢在微裂纹处膨胀，将带材表面顶起，最终在带材表面形成类似于气泡的鼓包缺陷。鉴于此，熔铸换用了优质Al-Si中间合金，新生产的铸锭热轧带材没有再出现这种类似气泡的小鼓包缺陷，实现了产品稳定供货。     

有色金属冷轧过程中带材平直度的控制

对于带材轧制质量的基本要求是几何尺寸的精确度和带材的平面板形。由于对轧机不正确的调整,轧件纵横截面厚度不稳定性和轧辊磨损等所引起的板形缺陷,可以表现为边部的     

热型连铸单晶Sn带材制备工艺及其性能研究

在自制水平热型连铸设备上,制备了具有单晶组织、宽20 mm、厚4 mm sn带材.通过宏观腐蚀,并结合XRD分析表明:由于晶粒的竞争生长,单晶Sn带材生长方向为[110],与理论择优生长方向一致;热型连铸单晶锡带材和普通铸造多晶锡轧制试验表明:在变形初期单晶锡具有比多晶锡良好的塑变性能,但由于在轧制过程中单品锡发生动态再结晶,最终导致二者颦变性能相当:热型连铸单品锡带材消除了晶界、气孔和夹杂等铸造缺陷,是生产高质量超薄锡箔的优质坯料.     

厚板不切边技术

川崎钢铁公司为了保持和提高国际竞争力，必须进一步降低成本和提高质量。厚板生产方面虽采用了平面形状控制技术（MAS轧制法），成品率已提高到93％～94％，但为使厚板生产工序更合理，成品率更高，研究开发了在轧制阶段钢板平面形状短形化、断面形状矩形化、在精整工序不要切边的无切边（TFP：TrimminnFreePlate）技术。这是Jll崎独创的技术。TFP技术由断面形状矩形化技术、平面形状矩形化技术和高精度宽度切削技术组成。其中最重要的是MAS轧制法和轧边法的组合技术。由于宽展终了时宽度形状受到成报道次中MAS轧制过程和宽展道欢…     

ZCuAL10Fe3重力铸造生产中气孔缩孔的预防

1铸件的形状及其缺陷 铸件的形状如图1,壁厚不均,存在较厚的断面和凹面,铸件材质为ZCuAl10Fe3,生产中,在铸件图1所示部位,出现缩孔、气孔等缺陷.     

六辊轧机非对称轧制过程板形模型与控制应用技术(Ⅱ)——六辊轧机非对称轧制过程中板形分布规律及其控制技术

针对六辊轧机工作过程中存在的带材跑偏、工作辊与中间辊及支撑辊因磨损不对称等因素而引起的实际辊型不对称、来料板形及断面形状呈不对称分布等非对称轧制问题,以某冷轧厂1220平整机组为研究对象,定量分析了带材跑偏、来料断面形状不对称、工作辊辊型不对称、中间辊辊型不对称和支撑辊辊型不对称等典型非对称轧制情况下轧机的出口板形分布规律,并在此基础上研究了非对称轧制过程中的板形控制策略,提出了相应的板形控制技术,并将其应用到生产实践,编制出一套《1220六辊平整机组非对称轧制过程板形控制软件》,利用该软件定量分析了相关技术的板形控制效果,为机组的设备改造以及最终解决非对称轧制所带来的板形问题奠定了坚实的基础。     

SPHD带钢冷轧厚度波动大的原因分析与解决办法

针对新钢SPHD热卷生产冷轧卷时产品厚度波动大的问题,对热轧卷生产工艺、组织性能进行了检测和分析,得出该缺陷的产生与SPHD热卷横向组织性能、断面形状有关.通过调整热轧工艺和改善辊型,消除了该质量缺陷.     

H68铜合金带材表面缺陷成因分析

针对半连续铸造的H68铜合金带材锭坯热轧时出现表面缺陷,通过分析缺陷的形貌、相及合金成分、组织及晶粒、夹杂及杂质元素,认为导致缺陷的主要原因是铸造产牛皮下气孔,热轧时氧化,无法通过压力加工焊合,造成应力集中,形成表面缺陷;次要原因是铸造的夹杂和杂质元素热轧时暴露,由于和基体的变形不协调,形成裂纹.并发现,微裂纹既可能不连续扩展(Z字形扩展),也可能连续扩展.     

铝及铝合金带材退火皱褶的产生原因及预防措施

皱褶是铝及铝合金带材生产中常见的缺陷，介绍了我公司带材退火过程中产生的皱褶，该缺陷形成的原因及其预防措施。     

世界首台可逆式多用途带材热轧机问世

世界首台集黄铜、紫铜和不锈钢带材生产于一体的可逆式带材热轧机近期在美国宾夕法尼亚州匹兹堡市Tipping公司投入运行。与一般轧机相比,该轧机的最大特点是可在不更换轧机设备的情况下由生产黄铜制品转变为生产紫铜和不锈钢制品。这台多用途带材热轧机组由冶炼设备、     

粉末成形技术最近动向

由于粉末冶金工艺中的粉末成形,一般采用单轴压力机,在常温下机械压结,在形状及成形密度上有一定的限度,这防碍了其在汽车部件上的推广应用。最近研究人员开发了新的成形工艺,克服了单轴成形的缺陷。在成形件形状中存在与压缩方向垂直的横孔、凹割形状时,以往的粉末单轴一次成形是不可能的,还必须在烧结后进行后续加工,最近开发了烧结接合、凹割成形、温成形等新技术。不需要后续加工、直接进行凹割成形的制造方法之一——烧结接合技术,近年在汽车链轮的生产上得到实际应用。首先是把这种链轮的轮毂分为两个部件设计,分别进行粉末…     

AZ31镁合金板带轧制的边部裂纹特点及其演变

镁合金板带材在轧制过程中容易产生边裂等缺陷。对薄带材轧制,边裂不仅将增加切边、降低成材率,更不利的是边裂在后续轧制道次扩展,容易引起断带,造成连续轧制中断,破坏生产过程的连续性。结合AZ31镁合金薄板的轧制试验,跟踪记录,总结了轧制过程中产生的边裂的形态,分析了其特点;设计了预制裂纹的镁合金板材试件,通过轧制试验研究了不同宽度板材的裂纹、不同形状的裂纹和裂纹圆弧化处理后,在轧制过程中的扩展和演变规律,为抑制和控制边裂的产生与扩展,生产无边裂缺陷的镁合金薄板带材提供依据。     

复合扫描B型显示式超声波探伤法

一、前言复合扫描B型显示式探伤法主要是:使超声波束同时作扇形扫描和前后扫描——即所谓复合扫描。把工件和内部缺陷造成的各种方向性的声界面所反射的回波信号,变成工件的断面图象,展现在B型显示器上进行观察。采用这种方法能很直观地判断内部缺陷的位置和形状。因此,对超声波探伤结果很容易进行评定,而且探伤的可靠性也显著提高了。复合扫描式的超声波检查方法,在医     

铝合金锻造

铝合金可以锻造,并且变形抗力较小．在加热时也不产生氧化皮．并且收缩率要比钢小,铝合金可以非常容易地锻成形状复杂、尺寸精密的各种锻件。锻铝的模具温度应当与坯料温度基本相同,铝合金的锻造过程与钢基本相同,但有些方面是很不相同的。用于模锻的铝合金棒料大多数是用铝坯或铸锭经挤压制成的,少数也是由连铸方法生产的。断面以圆形或矩形居多,这种形状比较适合锻造。     

铝装饰板亮斑产生的原因及其预防措施

分析1200铝合金装饰带材冷轧时亮斑形成的原因。通过试验及生产跟踪分析，制订了预防亮斑缺陷的措施，实施了产品质量控制手段和相应的检查方法，使装饰带材的质量和成品率都有较大的提高。     

轧制及退火工艺对C5071青铜带材组织与性能的影响

C5071青铜带材制备过程中,轧制工序不同道次加工率及中间去应力退火工艺对带材的组织与力学性能具有重要影响。结果表明,选取较小的加工率86.21%开坯粗轧至2.0 mm时,带材表面平整,无边裂缺陷及明显组织缺陷;中轧工序加工率为66.0%时,带材抗拉强度、延伸率及硬度合适,板型较平直。最优轧制工艺制备的0.5 mm成品分别在210、230和290℃温度下保温3.5 h进行低温退火处理,随着退火温度升高,成品抗拉强度由526 MPa降至500 MPa,延伸率由13.4%提高至17.2%。退火温度低,带材抗拉强度偏高;退火温度高,带材力学性能偏低,230℃×3.5 h退火后产品综合性能均位于技术要求中间范围。