基于虚拟样机技术的行星轮系的动力学仿真研究

将行星轮系扭转振动模型与虚拟样机技术结合在一起,建立力学分析模型对行星传动进行动力学仿真,考虑了行星轮系传动过程中的时变啮合刚度和齿侧间隙等因素,可较方便、准确地获得行星轮系在传动过程中的一些动态特性,为行星轮系的优化设计、寿命预测等提供了理论依据.     

基于虚拟样机技术的行星摆线针轮减速器动力学仿真分析

以UG三维设计软件和ADAMS运动学动力学分析软件为平台,从虚拟样机技术入手,建立行星摆线传动机构的样机模型,对该传动机构的运动和受力规律进行了分析,得出不同载荷工况及短幅系数k1对该传动系统的影响,为行星摆线传动机构的设计提供了参考。     

基于行驶仿真试验的履带式车辆行星架结构优化

行星架是履带式车辆侧减速器的重要传动机构,由于测试手段及试验方法的限制,行星架在设计时采用静强度设计理论,故无法准确反映其在不同的复杂任务工况下的动态特性,给动载荷作用下构件的寿命预测分析带来了极大困难,结果导致构件的实际寿命与设计寿命有较大差距。针对该情况,基于ADAMS.ATV建立了履带式车辆侧减速器虚拟行驶试验平台,仿真获得了行星架在不同工况条件下承受的动态载荷谱。基于MSC.Fatigue软件建立了侧减速器的疲劳分析模型,获得了行星架的疲劳寿命,进而通过改变行星架的结构,仿真预测其疲劳寿命随行星架不同结构参数的变化规律,为行星架的结构优化做了一定的探索研究。     

基于ADAMS的行星轮系动力学仿真

由于行星轮系的结构复杂,难以利用理论方法研究行星轮系的动力学行为,寻找一种简便、可靠的动力学行为研究方法来研究行星轮系的振动特性、可靠性等具有重要的意义。在对行星轮系进行三维参数化建模的基础上,利用机械系统动力学软件(ADAMS)建立了行星轮系的动力学模型,并对行星轮系的动力学行为进行了模拟。结果表明,仿真和理论结果的误差为0.2%,证明所建动力学模型是可靠、准确的;由于轮齿啮合的周期性致使轮系振动也具有周期性;行星轮轮齿间接触力满足力平衡关系,与理论分析相一致。研究结果对行星轮系振动特性、可靠性以及寿命等研究具有一定的指导意义。     

基于虚拟样机的行星齿轮机构效率仿真分析

在三维软件中建立渐开线齿轮的三维实体模型,完成了2K-H型行星齿轮机构的装配体模型.并将其导入多体动力学分析软件中,添加约束.根据Hertz弹性碰撞理论,在齿轮之间施加接触力,实现了齿轮的啮合;然后分析了行星齿轮机构在不同工作模式下的机械效率,验证了理论效率公式的正确性.所采用的虚拟样机技术仿真行星齿轮机构效率的方法,为今后研究此类问题开辟了新的思路.     

基于ADAMS的行星齿轮系统的仿真计算

传统的机械产品设计制造过程是基于实际样机的设计验证过程,设计周期长、成本高、质量提高困难。为克服这些困难,应用UG软件对行星齿轮传动系统进行三维实体参数化建模,应用仿真分析软件MSC.ADAMS对行星齿轮传动系统模型进行仿真模拟及运动学分析。实现了用虚拟样机来代替实际样机进行验证设计,提高了设计质量和效率。     

基于虚拟样机技术的故障行星齿轮系统接触力仿真

为了获得故障行星齿轮系统的接触力变化规律,建立故障行星齿轮系统的动力学模型,结合基于Hertz接触理论的齿轮啮合传动的计算方法,对含有断齿故障的行星齿轮系统进行动力学仿真。结果表明,与正常行星齿轮系统的接触力相比,断齿故障的行星齿轮系统的接触力在时域中含有明显的周期性冲击;在频域中,不仅出现了故障频率,而且在啮合频率及其倍频处还出现了以故障频率为边频带的故障特征。通过对故障行星齿轮系统动力学研究,可以为行星齿轮系统故障诊断提供参考和依据。     

基于虚拟样机技术的行星变速器设计仿真

介绍了采用PRO／ENGINEER和ADAMS软件进行虚拟样机建模仿真的方法，并以ZI50行星变速器为例，建立了其虚拟样机模型，针对仿真结果进行分析。     

基于ADAMS的COBOT动力学仿真研究

文中通过Cobot的仿真实例详细介绍了ADAMS的使用,仿真结果说明本软件系统运算稳定、适应范围广,能大大提高机器人动力学效率。仿真结果表明,该仿真模型具有Cobot机器人的特点,可以方便地获得Cobot的动力学参数,为实现机器人的控制及性能改进提供了理论依据。     

圆弧针齿行星传动动力学的计算机仿真

本文建立了双内啮合圆弧针齿少齿差行星传动动力学仿真的数学模型，设计了仿真算法，在微机上完成了对该传动装置的瞬时输出扭矩及瞬时传动效率的模型试验。研究结果表明本文所采用的方法简便有效，结果可靠。为行星传动的计算机辅助设计（ＣＡＤ）提供了一种新方法。     

基于接口的协同仿真技术在动态优化设计中的应用

机械系统进行结构动态优化设计的最终目标大多归结为对其进行几何形状的优化,在应用极小值原理对机械结构进行三维形状优化设计时,通常须要使用复杂数值方法才能求解,并且求解的过程相当困难。将先进的协同仿真技术作为一种有效求解工具应用到极小值原理的动态优化设计中,实现对不同设计变量的目标函数的求解。以行星框架为例,采用基于接口的协同仿真技术为求解工具,以行星轮数目为参变量,应用极小值原理对行星框架的几何形状进行动态优化设计,对行星框架的疲劳损伤寿命提供量化数据,为对其进行结构改进提供科学理论依据。     

基于动态损失功率的行星齿轮传动效率计算

行星齿轮传动的动态损失功率由啮合损失、风阻损失及轴承损失三部分组成。通过对行星齿轮传动进行动态分析 ,获得了各构件的动态运动规律及其动载荷 ,计算了行星齿轮传动的动态损失功率。在此基础上 ,提出了基于动态损失功率的行星齿轮传动的计算方法 ,并将所求得的效率称为动态效率。用本文方法对某航空行星齿轮传动的动态效率进行了计算 ,通过与常规的效率计算方法所得结果以及实验数据的比较 ,得出了用本文方法所计算的效率结果更符合行星齿轮传动实际情况的结论。     

轮边减速器行星齿轮结构动力学分析

利用三维建模软件对轮边减速器行星齿轮结构建立了几何模型,并根据重型载货汽车轮边减速器行星齿轮结构以及受载特点,建立了行星齿轮结构三维有限元模型,利用显式动力学软件对行星齿轮结构进行动力学仿真分析,探讨了结构在运动过程中所受到的力及产生最大应力的部位与应力的变化趋势,设计分析所得到的结论可为行星齿轮结构的设计和分析提供依...     

大功率高速行星齿轮减速器动载系数计算研究

针对某NGW型大功率高速行星齿轮减速器,采用集中质量法将减速器各运动构件简化为集中质量,各个构件之间以及构件与机架之间的连接简化为弹性元件,整个系统简化为一个弹簧质量系统。建模中考虑了齿轮类构件、行星架组件的质心沿横向和纵向的振动位移以及构件由于扭转振动产生的角位移,最终建立了系统的扭转—横向振动耦合模型。通过求解动力学微分方程组,获取表征系统振动特性的内外啮合齿轮副在频域内的动载系数,根据设计输入转速,验证了此减速器各结构参数设计的合理性。     

行星齿轮传动的动态优化设计

建立了行星齿轮减速器的动力学模型,考虑了实际中重要的影响动态性能参数,利用耗散函数拉格郎日方程建立系统的运动微分方程,并以此为依据进行动态性能优化设计,较好地满足了动态特性的要求。     

面向虚拟样机的机构间隙旋转铰建模与动力学仿真

含间隙机构的运动/动力学仿真必须考虑间隙及其影响因素对机构动态特性的影响.针对大型重载机构虚拟样机中的间隙旋转铰,建立考虑铰接处两相对运动构件制造和装配误差的旋转铰间隙变化模型.基于间隙矢量模型,描述间隙铰处两构件间的相对运动学关系和基于非线性碰撞接触模式的动力学约束关系.该模型改善了一般虚拟样机仿真软件对间隙铰建模不考虑制造和装配误差的不足,可以提高虚拟样机仿真的可靠性、真实性.对一汽轮机阀门机构进行仿真计算,分析铰间隙、制造和装配误差等因素对机构动力学特性的影响.     

行星传动动态均载特性分析

从动力学角度建立2K-H型行星传动系统的计算模型.针对各构件的制造和安装误差,运用当量啮合误差原理和动力学分析方法,推导行星传动的运动微分方程,建立系统的动力学分析模型,分析系统的动态均载特性和各误差的参数变化对系统均载特性的影响,此方法计算结果与已有试验结果十分吻合.分析结果表明,浮动太阳轮对系统的均载特性有很大的改善:装配误差和安装误差共同对系统的均载特性起作用,只减少某一个误差值达不到良好的均载效果;转速对系统的均载有较大的影响.     

含间隙弧面凸轮分度机构的ADAMS动力学仿真

弧面凸轮分度机构间隙给机构带来冲击和振动.运用VC++生成弧面凸轮廓面数据,在Pro/E环境下读取廓面数据创建了凸轮三维实体,通过Mechanism/Pro接口把模型导入ADAMS建立虚拟样机模型,并进行动力学仿真.通过仿真证实:因为间隙的存在,分度盘角加速度不连续,机构有较大的冲击,负载转动惯量对分度盘的影响随着凸轮...