添加剂对钒钛磁铁精矿球团熔融还原冶炼的影响

对钒钛磁铁精矿预还原球团熔融还原冶炼中添加剂的影响进行了研究,并对渣型制度进行了优化。熔融还原渣碱度、添加剂氧化镁和氧化铝对钒钛磁铁精矿的熔融还原作用明显。在添加剂作用下,1 500℃电炉冶炼10min后的熔融还原产物为含96.9%铁、0.52%钒的生铁,以及含66.13%TiO_2的熔融还原渣,实现了钒钛磁铁精矿冶炼中铁钒和钛的有效分离。     

添加剂强化钒钛磁铁精矿还原的研究

对硼砂添加剂强化钒钛磁铁精矿球团固态还原的机理进行了研究。结果表明,与无添加剂的球团还原比较,含添加剂的预氧化还原球团的金属化率较高,硼砂添加剂可明显促进钒钛磁铁精矿的还原。在还原过程中,含硼砂添加剂的钒钛磁铁精矿还原球团中的颗粒含有数量较多的微细孔洞,从而改善了钒钛磁铁精矿还原球团的显微结构,增强了气体反应物的扩散,有利于钒钛磁铁精矿的还原进行。     

钒钛磁铁精矿预制粒烧结研究

本文通过在采取不同精矿比例与不同生石灰比例参与预制粒进行烧结试验研究,探索了强化钒钛磁铁矿烧结的新途径。结果表明：在钒钛磁铁精矿烧结中,精矿参与预制粒比例增加,烧结速度提高;生石灰比例增加,烧结矿强度指标改善,利用系数提高。结合攀钢的生产实际,采取预制粒精矿在25%~50%、生石在4%等措施,可以起到强化烧结的作用。     

钒钛磁铁精矿球团还原性研究

通过钒钛磁铁精矿—煤—Na_2CO_3球团的加热试验,考察了温度、配碳量、Na_2CO_3配加量等因素对矿还原性的影响,探讨了Na_2CO_3的作用机理。采用回归正交法设计试验,统计分析试验结果发现:温度、配碳量、Na_2CO_3配加量对矿还原有显著的影响,其中温度影响最大;较低温度下,Na_2CO_3对碳气化反应能产生明显的正催化作用,促进矿中铁氧化物的还原。在配碳2.33 mol、1 260℃、Na_2CO_3配加0.014mol、30min的条件下,钒钛磁铁精矿的还原度为94.56%,金属化率91.67%,金属铁颗粒明显生成。     

钒钛磁铁精矿直接还原反应行为及其强化还原研究

通过在钒钛磁铁精矿中添加还原煤粉和少量添加剂,研究了还原温度、还原时间和添加剂等因素对钒钛磁铁精矿金属化率的影响,并对添加剂强化还原机理进行了探讨.结果表明:还原温度、还原时间、碳铁摩尔比及添加剂对金属化率的影响较大.在还原温度1200℃、还原时间120 min的条件下,未添加添加剂时金属化率最高可达84.5%;添加质量分数3.0%Na₂CO₃或CaF₂的条件下,钒钛磁铁精矿的金属化率可以分别达到96.5%和93.3%.     

直接还原处理低品位钒钛磁铁精矿

在1 000~1 300℃添加少量Na_2CO_3+NaCl复配添加剂,以无烟煤做还原剂等温还原低品位钒钛磁铁精矿,再通过磁选分离获得铁精粉和钒钛渣。考察了C/Fe摩尔比、还原温度和还原时间对铁的还原、钒钛迁移富集行为以及物相转化规律的影响。结果表明,C/Fe摩尔比和反应温度对直接还原过程中有价组分迁移富集的影响很大,当C/Fe摩尔比为1.2时,在1 200℃还原2h,钒钛磁铁矿精矿的金属化率可达到92.8%,还原后钒主要富集在钛渣相中,有效实现了铁与钒/钛的分离。     

白马钒钛磁铁精矿烧结试验研究

通过烧结试验研究,掌握了白马钒钛磁铁精矿的烧结特性.白马精矿与攀钢目前使用的攀精矿相比,具有TFe、V2O5含量高,TiO2、MgO、SiO2、S含量低等特点.配加白马精矿替代攀精矿烧结,垂直烧结速度加快,利用系数提高,烧结矿强度改善.因此,配加白马精矿烧结有利于改善料层透气性,强化生产,降低成本.     

攀钢钒钛磁铁精矿小球团烧结试验研究

在攀钢烧结原料条件下，针对攀枝花钒钛磁铁精矿特点，进行了实验室烧结杯烧结试验和圆盘制粒的半工业试验，结果表明：以钒钛磁铁精矿为主的小球团烧结技术是可行的，应用该技术可明显优化烧结矿产质量指标。     

磁铁精矿冷固球团直接还原新工艺的研究

介绍了磁铁精矿采用有机粘结剂进行冷固结，得到冷固球团，然后直接进行还原生产金属化球团的新工艺，试验表明，此工艺可得到性能优良的冷固球团及金属化率≥９５％的金属化球团，文章还对其各工艺条件及影响因素进行了阐述。     

有机粘结剂强化钒钛磁铁精矿制粒的研究

本文介绍了攀钢钒钛磁铁精矿添加有机粘结剂进行烧结制粒的研究。试验结果表明，有机粘结剂有利于强化制粒，有效地提高烧结矿产质量。在实验室条件下，烧结利用系数提高７％左右，烧结矿的冶金性能也有所改善。     

钒钛磁铁矿金属化球团还原熔分试验及渣相分析

通过单因素试验考察了熔分温度、熔分时间和球团碱度对钒钛磁铁矿金属化球团熔分效果的影响,利用Factsage软件计算了不同碱度配比下的渣系三元相图,并结合XRD分析了熔分渣系特点,解释钒钛磁铁矿金属化球团还原熔分过程。结果表明,适当提高熔分温度、熔分时间和球团碱度有利于渣铁分离,但球团碱度超过1.0后,由于三元渣系组成移动到了高温区,使熔渣熔化性温度升高;熔分时间超过40min后,渣系中TiN逐渐增多,增加了熔渣的黏度,不利于渣铁分离。金属化球团熔分还原的最优条件为熔分温度1 550℃、球团碱度R=1.0、熔分时间40min。     

钒钛磁铁精矿低温综合利用新工艺

为了实现钒钛磁铁精矿的低温综合利用,采取碳热钠化工艺降低还原和熔分温度,考察了铁、钒、钛的富集回收情况。结果表明,钠化剂显著改善了钒钛磁铁精矿的还原及熔分效果,当钠化比为1.2时,1 100℃还原60 min即可达到90%以上的金属化率,1 250℃以上的温度下熔分后,铁的收得率达到96%,钒在铁水中的富集率为75%。熔分渣在无酸环境下经湿法处理后TiO_2含量达到77%,经还原熔分去除铁后品位可进一步提升。     

钒钛磁铁矿碳热还原的实验研究

采用熔融还原方式还原钒钛磁铁矿,借助化学分析和XRD等分析方法,考察了配碳量及供碳方式对钒钛还原的影响。研究表明：采用固体碳还原,随着配碳量的增加,铁中的[Ti]和[V]的质量分数均不断增加;不同的供碳方式对还原会产生很大影响,采用混合供碳方式还原效果最好,钒钛质量分数分别达到了0.221%和1.22%;钛在还原过程中有一定的脱硫能力,随着铁样中钛质量分数的增加,铁样中硫质量分数不断降低;随着Ti还原量的增加,V还原量也不断增加。     

鼓风炉挥发熔炼锑金精矿工艺探讨

根据生产实践 ,对鼓风炉挥发熔炼锑金精矿的流程、渣型、配料、床能力、料柱、鼓风、前床等有关方面进行工艺分析 ,为获得合理的工艺条件 ,稳定Sb、Au生产提出了建议。     

电炉熔炼锡精矿的生产实践

采用"两段熔炼法"电炉熔炼锡精矿直接产出弃渣工艺可以缩短流程、降低投入成本、提高经济效益。详细介绍了生产中的配料、熔炼、操作制度。获得的主要生产指标:直收率96.3%～98.9%,回收率98.8%～99.5%,渣含锡0.2%～2.9%,吨矿电耗779～1 099kWh。     

炼铅中间物料电炉熔炼工业试验

阐述了在电费低的地区用电炉进行炼铅中间物料的熔炼,所获得的经济技术指标优于传统的鼓风炉或反射炉炼铅工艺.     

钒钛磁铁矿的复合造块新工艺

 钒钛磁铁精粉具有TiO2含量高、SiO2含量低等特点,由此生产的烧结矿转鼓强度差,低温还原粉化严重。为了保证烧结矿获得足够高的强度,必须生产高碱度甚至超高碱度烧结矿,但对于承钢而言,酸性炉料供应短缺、价格高迫使烧结矿碱度为2.0～2.3,提高烧结矿的质量存在很大困难。提出了一种铁矿粉造块新工艺,即复合造块工艺,论述了该工艺在技术上的可行性,并与常规烧结工艺在烧结工艺参数、烧结矿产质量指标和冶金性能方面进行了对比分析,并对复合块矿进行了显微结构分析,从机制上进一步证明了该工艺的优越性和可行性。     

钒钛磁铁矿冶炼条件下高炉炉前耐火材料的改进

阐述了钒钛磁铁矿冶炼条件下高炉渣的特性,分析了攀钢出铁沟用免烘烤捣打料的损毁机理,研究了兼有促烧和防粘渣作用的复合添加剂对攀钢出铁沟用免烘烤捣打料性能的影响。结果表明:适量的复合添加剂不仅能提高材料的强度,而且还会提高材料抗渣性。设计的新型出铁沟免烘烤捣打料有效地解决了粘渣问题,使用寿命由原来的3～5天提高到7～9天。