P507-N235双溶剂体系萃取稀土铈和镨的实验研究

传统的稀土元素分离提取工艺常采用单一的酸性磷酸酯类萃取剂,如使用常见的P507、P204等萃取剂来萃取稀土元素,需要先进行皂化预处理,皂化反应会产生污染性、刺激性严重的浓氨水,并产生氨氮废水及其他废水,采用这种方法会对环境造成严重污染.本实验采用P507-N235双溶剂萃取体系,以稀土铈、镨为主要萃取元素,研究对萃取稀...     

稀土溶液净化除杂

本文叙述了南方稀土矿浸出液和稀土萃取料液净化除杂的方法及其效果。     

P204-N235体系协同萃取稀土钇和钆的实验研究

普遍的稀土分离采用一种萃取剂萃取,其萃取率较低,为提高稀土萃取率使其资源最大化利用,本文采用P204-N235混合共同萃取体系来萃取氯化钇和氯化钆的混合稀土料液,通过研究P204-N235相比、P204-N235体积比、震荡时间、P204-N235协同萃取氯化钇与氯化钆水相初始料液PH值及稀土离子浓度,实验结果表明P204-N235协同萃取稀土当P204-N235相比为3∶1、P204与N235萃取剂体积比为1∶1、震荡时间为10 min、P204-N235协同萃取氯化钇与氯化钆水相初始料液PH值=3、稀土离子浓度为0.1 mol/L时可强化稀土的萃取效果。     

P507-N235体系稀土萃取分离性能研究

研究了P507-N235无皂化萃取体系稀土分离系数的变化规律。实验结果表明，P507中加入N235可提高La/Ce分离系数，且分离系数随N235加入量的增加而提高；相比O/A越大，La/Ce分离系数越高；萃取混合时间应控制在8 min较为合适；对比实验发现，P507-N235体系稀土元素间分离系数普遍高于现有的P507体系。     

N235萃取脱除锌溶液中氟氯

采用N235萃取含氟、氯的锌浸出液,氟、氯被萃取到有机相中,锌留存于萃余液中,锌萃取率低于5%,氟脱除率高于80%,氯脱除率高于94%。在N235有机相中加入异辛醇,萃取、水洗、反萃温度控制在40~45℃,可避免出现有机相乳化和分相时间长的问题。萃余液中锌、氟、氯浓度分别为55.54、0.011、0.082 g/L,可返回锌冶炼系统配入浸出、净化或送锌电解配液。     

硫酸体系中N235萃取钒的机理研究

在硫酸体系中通过饱和容量法和斜率法研究了N235萃取钒的机理。结果表明,负载有机相中钒与N235的摩尔比约为2.5,萃合物组成为[R3NH]4[H2V10O28],萃取反应平衡常数为195.434L·mol-1·s-1,ΔH=-10.683kJ/mol,ΔG=-13.076kJ/mol,ΔS=8.023J/(mol·K),升高温度不利于钒的萃取。     

P507-N235体系协同萃取稀土钕和钆的实验研究

本文用P507和N235组成的协同萃取体系萃取氯化钕和氯化钆的混合稀土料液。通过研究萃取体系,协同萃取剂的配比,振荡时间及相比对萃取率的影响,研究结果表明,当P507与N235的体积比为1∶1、振荡时间10 min、相比3∶1时,协同萃取体系具有最佳萃取效果,萃取率可达90%;红外表征中萃取相出现的特征峰,可定性说明萃取反应的发生。     

用叔胺萃取铀分离钍及稀土的研究

对独居石苛性钠浸出，盐酸优溶产生的优溶渣的硫酸浸出液，用叔胺Ｎ２３５萃取铀分离钍及稀土进行了研究。结果表明：铀的萃取率大于９９．５％，反铀液中ＴｈＯ＿２／Ｕ为（１．８～３．８）×１０￣（－３），ＲＥ＿ｘＯ＿ｙ／Ｕ为（１．０～１．６）１０￣（－３），萃铀余液中的Ｕ／ＴｈＯ＿２仅为（３．５～５．６）×１０￣（－５）。     

用N235从盐酸溶液中萃取Fe3+

研究了用N235从盐酸溶液中萃取Fe~(3+),考察了有机相组成、溶液pH、相比、Fe~(3+)浓度对第三相形成的影响。结果表明:以33%N235+67%煤油的混合物为萃取剂条件下,Fe~(3+)萃取率随溶液pH和相比(Vo/Va)增大而降低、随Fe~(3+)浓度升高而升高;萃合物主要集中在第三相;N235萃取HCl生成R_3NH~+·Cl~-的同时水也进入第三相,而N235萃取FeCl4-时没有水进入第三相;萃合物的组成为3R_3NH+·FeCl_4~-·2H_2O。当溶液pH≥1时,少量Fe~(3+)可能以水解产物形式被萃取。     

P204与N235协同萃取钕的研究

采用非皂化的酸性萃取剂P204和碱性萃取剂N235协同萃取钕。研究了P204与N235的配比、萃取剂浓度、水相酸度、稀土浓度对P204与N235协同萃取钕的影响。结果表明,当N235与P204以体积比6∶4、协同萃取剂与煤油的体积比1∶1、pH为3.0时协同萃取钕的效果最好,随着稀土料液浓度的增大,萃取量先增大后趋于平稳,并且最大饱和容量达28g/L(REO),大于P204单独萃取钕的饱和容量。     

络合萃取法处理稀土冶炼废水

选择煤油为稀释剂,利用配制的稀土冶炼废水进行了三种萃取剂的对比试验,考察了温度对萃取过程的影响,确定了逆流萃取级数。结果表明:TOB萃取剂的萃取效果最好。温度升高,分配比会下降,温度低虽然分配比较大,但分相时间长,因而萃取温度应为20℃~30℃较合适。逆流萃取级数试验表明,经五级萃取后可使草酸和盐酸得到有效分离,同时采用饱和法和红外光谱分析了草酸的萃取过程及主要机理。     

P_(538)(单烷基磷酸)从含少量稀土的废水中回收稀土

选用 P5 38为萃取剂 ,通过加入不同改良剂进行单级萃取试验 ,确定了最佳改良剂 ,并研究了 P5 38浓度、水相酸度、稀土浓度对 P5 38萃取稀土能力的影响。通过条件试验 ,找出了最佳工艺条件。采用某厂 H2 SO4体系的酸度为 0 .0 5～ 0 .5 mol/ L、含 REO0 .4～ 1.6 g/ L 的稀土废水做原料 ,经五级萃取 ,稀土回收率大于 96 %     

稀土分离过程废水综合利用研究

稀土分离过程产生的氨性废水用于稀土原地浸矿,其他废水在稀土分离工序间转换、再利用;利用废水中的有价成分,减少生产中化工材料消耗,减少废水的处理量,综合利用后废水减排50.07%,减排氨氮1.6 t/a,减排COD 12.2 t/a,废水处理费用从综合利用前8~10元/m3降至6~8元/m3。     

用稀土分离厂废水制取盐酸工艺研究

本文研究了用浓硫酸和氯化铵为原料制备高纯盐酸的新工艺，同时回收分离厂废水中的氯化铵，还可得到工业盐酸和可供稀土矿山应用的复合浸矿剂，这不仅减少了稀土分离厂的废水排放而且具有较大的经济效益。     

利用稀土冶炼氨氮废水制备磷酸铵镁的研究

利用稀土冶炼过程中产生的硫酸铵废水制备了磷酸铵镁,对影响产品的工艺参数进行了研究。采用摩尔比[M g2+]∶[NH4+]∶[PO43-]=1.2∶1.2∶1,体系pH为9~10,在室温下反应,可得到磷酸铵镁,且废水中氨的利用率可达到90%以上。对磷酸铵镁进行了成分分析和X射线衍射分析,得到的主要产品组成是M gNH4PO4.6H2O。     

稀土草沉废水回收利用试验

在任何浓度的盐酸都可以与水共沸的原理指导下 ,采用蒸馏和浓缩共用的方法回收草沉废水中的盐酸和草酸晶体。经试验证明 ,采用该种方法处理草沉废水并将产生的稀盐酸和草酸回用于稀土生产是可行的。其稀盐酸和草酸的回收率可达到 95 %以上     

沸石处理稀土生产中氨氮废水的实验研究

为实现稀土生产中氨氮废水的治理,选用天然吸附材料沸石,用它的吸附和离子交换性能来处理稀土生产中的氨氮废水,采用静水和动水两种方法进行实验。实验结果表明,用沸石处理工业废水中的氨氮,去除率达50%以上。     

从废荧光粉中回收稀土的工艺研究

研究了从废荧光粉(REO^12.00%)中回收稀土元素的工艺。采用碳酸钠焙烧-酸浸出工艺回收废荧光粉中的稀土,研究了碳酸钠加入量、焙烧温度、焙烧时间以及浸出条件对稀土回收率的影响。研究结果表明,碳酸钠焙烧试验的最佳条件为碳酸钠与荧光粉焙烧比例1∶2,焙烧温度700℃,焙烧时间1 h;焙烧产物用盐酸浸出,浸出试验最佳条件:盐酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间分别为3 mol/L、10∶1、70℃、2 h,在上述焙烧及浸出最优条件下,稀土总回收率(REO)达97%以上。     

稀土萃取分离中的配位化合物

溶剂萃取化学所研究的问题实际上是两相间的配位化学。就稀土元素溶剂萃取分离过程中有关配位化合物的问题进行了综述。