钻杆弯曲断裂原因分析及预防措施

某油田在钻井过程中发生多起钻杆弯曲断裂事故,对YM35-9H井钻杆弯曲断裂事故进行了调查研究,对钻杆弯曲断裂形貌进行了分析。结果表明:钻杆断裂原因是由于井口摘挂吊环的操作工人与司钻操作配合失误,单吊环起钻所致;在单吊环起钻过程中钻杆弯曲断裂部位承受了异常的撞击、弯曲、剪切和拉伸等载荷;经过理论计算,发生单吊环起钻时钻杆所受的应力已超过材料断裂强度。为有效地防止单吊环起钻事故,建议采用带有锁紧销子的吊卡和液压卡盘。     

鄂8井钻具落井事故的处理

鄂８井因单吊环起钻导致钻具落井事故。通过对出入井工具状况检查分析和对落鱼位置正确判断，仅用单一打捞工具顺利打捞出２０００余ｍ长的落鱼。     

气动套管卡瓦的研制与应用

目前下套管作业主要采用吊卡卡持套管和液压大钳或B型大钳上螺纹的作业方式,工人劳动强度大,工作效率低,容易造成单吊环起钻,从而引发重大工程和人身安全事故。鉴于此,研制了气动套管卡瓦。该卡瓦使用无背钳套管液压大钳,下部套管不发生跟转问题,防扭效果明显。现场试验表明,该卡瓦安装拆卸简便,自动化程度高,悬挂能力大,具有防扭功能,卡瓦体工作高度低。新型气动套管卡瓦的投入使用,能减轻工人劳动强度,提高工作效率,避免单吊环安全事故的发生,具有较强的实用性和广阔的应用前景。     

关于吊环断裂问题

最近几年我厂生产的吊环,在现场使用过程中接连发生断裂事故。为了查清吊环断裂的原因,进一步提高产品质量,厂党委先后六次派出三结合调查小组,分别到大庆、大港、胜利、辽河油田及江西省915地质大队、江苏省第五普查大队进行了调查。在整个调查过程中,     

远程控制单吊卡起下管柱作业工艺

在修井作业中,起下管柱的工作量最大、耗费时间最长,现在国内普遍采用的双吊卡倒换起下管柱工艺存在着工人劳动强度大、工作条件差、安全隐患多等问题。针对这种情况,基于现有修井机液压、电、气源条件,综合运用电控、液动、气动技术原理研制了一种远程控制单吊卡起下管柱施工工艺。其特点是:液动吊卡始终挂在两侧吊环上,无需拔插吊卡销子、摘挂吊环和搬抬倒换吊卡,有效地避免了人工操作时挂单吊环问题的发生;通过机械手扶正两侧吊环带着液动吊卡摆动,利用吊环与吊卡之间的柔性连接,即可完成油管在垂向与横向之间任意角度下吊卡对油管的抓取或放开;管柱提升、下放、上卸扣、移运、扶正等功能全部由操车手远程控制完成,实现了井口操作无人化,降低了工人劳动强度,削减了施工安全隐患,提高了安全操作水平。     

用断裂力学预测吊环剩余寿命的初步探讨

本文在调查、分析吊环失效、断裂的基础上,探讨了用断裂力学预测吊环剩余寿命,测定了吊环用钢的机械性能、断裂韧性K_(IC)和疲劳裂纹扩展速率da/dN根据应力强度因子K_I和能量释放率的关系,采用二维折算厚度有限元程序,计算了吊环小环部危险断面的应力强度因子K_I,并用实物疲劳试验校核了吊环危险断面有限元应力强度因子K_I和吊环剩余寿命的计算。最后用在现场断裂的150吨吊环对各项计算进行验证,表明实测的临界裂纹尺寸和剩余寿命与计算的较吻合,能够满足钻井作业的需要。     

SH150型双臂吊环裂纹成因分析

为分析某在役SH150型双臂吊环与大钩连接处阶梯状裂纹群的成因,对该吊环进行了宏观检验及化学成分、力学性能、金相组织分析.结果表明,吊环存在表面脱碳层,使用时存在偏磨是导致吊环表面开裂的主要原因.     

与吊环和吊卡设计有关资料汇编及对若干问题的探讨(三)

七、单臂吊环应力分析 1.单臂吊环有关数据(图27) 设每对单臂吊环额定负荷为250吨,由两只吊环平均分担,每只吊环负荷量为125吨。使用钢材20SiMn_2MoVA,经热处理后:     

试论吊环设计与使用中的几个问题

<正> 近几年来,国内对吊环问题进行了理论研究,并开展了吊环试制工作,取得了一定成绩。目前看来,在这方面仍然存在一些问题,还应继续认真研究,以期在吊环强度分析、结构设计、材料选择、工艺制造等方面有新的进展。 本文拟针对“吊环的设计与使用”(以下简称“使用”)一文,谈几点粗浅的看法,与有关同志商讨,不妥之处请读者指正。     

低温双臂吊环的制造

针对传统工艺加工的锻焊结构的双臂吊环不能满足-45℃环境使用要求的问题,提出了一种低温双臂吊环的整体锻造工艺。按照整体锻造工艺生产的双臂吊环无焊缝,消除了焊缝在低温环境下对安全性的影响,并且经过3种热处理工艺试验,最终确立了35CrMoA经过正火+调质,淬火介质为PAG的热处理工艺方案,使得吊环在-20℃和-45℃环境下的夏比V形缺口冲击功分别达到43J和30J,综合性能完全满足APISpec8C和SY/T5035—2004标准的要求。     

自动吊环吊卡的动力学模型研究

自动吊环吊卡是修井作业机械化系统的重要组成部分,根据自动吊环吊卡机构组成特点及工作原理,将其简化为所有构件均是在同一平面内工作的平面系统。依据刚体运动学及动力学理论,运用约束方程、速度方程、加速度方程、虚功原理、拉格朗日乘子及微分-代数混合运动方程,建立自动吊环吊卡摆动过程的运动学和动力学数学模型,为自动吊环吊卡摆动过程的运动学和动力学分析提供了理论依据。     

国内首个特长单臂吊环在江苏赛孚石油机械有限公司研制成功

在现在很多石油开采和地质勘探中,吊卡悬挂的专用工具大多是吊环。由于石油钻采、地质勘探等工作环境和工作条件恶劣,所以,吊环要在质量上保证,而且化学反应要减小,能快速适应各种环境。江苏赛孚石油机械有限公司根据石油开采和地质勘探在实际中的各种要求,新近研制出首个特长单臂吊环,填补了国内空白。     

再论吊环的设计与使用

本文在分析了钻机承载特点、疲劳强度和静强度计算方法后,认为吊环按静强度计算加安全裕量是一种简便的、有效的计算方法。只要加强质量管理,吊环的安全使用是可以保证的。 吊环的系列标准应按照钻机国家标准GB1806-79尽快制订,在结构尺寸和安全系数方面可参考美国API标准,以避免目前的混乱和便于今后的生产。     

论吊环的安全系数和试验载荷

<正> 吊环设计与使用讨论的中心问题,是安全系数应如何定义、选用以及试验载荷应怎样确定。这也是我国目前所进行的石油钻采提升工具标准化:工作首先要解决的问题。本文在阐明了吊环的三种安全系数的优缺点的基础上,论述了安全系数与表面质量和用材性能的关系,从而提出了吊环真实安全系数K真的概念以及K真和最小试验载荷的选用觑范。     

保证吊环安全使用的“有限安全寿命”设计

本文在分析了吊环环部与吊卡的三种不同接触形式及受力计算后,提供了可供设计计算使用的钻机载荷-脉动周次的近似经验计算公式,然后介绍了吊环的“有限安全寿命”设计的方法和原理。     

吊环的强度分析

吊环是钻井设备中最重要、最常用的工具之一。本文引用能量法的概念,分析了吊环应力分布规律、应力计算以及安全系数选择等问题。     

对《API Spec 8A》中所规定的安全系数的几点看法

<正> 近两三年来,围绕着吊环设计展开了对石油钻采设备中提升工具的安全系数及试验载荷的讨论,这对提高石油钻采机械设计、研究及制造水平,无疑是大有裨益的。 然而有的讨论认为《API Spec 8A》(以下简称《规范》)“关于吊环的安全系数的规定是不准确、不完整的”,“对吊环的安全系数的规定是含糊不清的。它没有说明,此安全系数是仅指吊环的直杆部分,还是包括环体部分”。有的对《规范》提出了自己的解释:“以吊环断面的轴向载荷除以断面面积所得的平均名义拉应力σ名再除其材料的拉伸屈服强度σ屈,即σ屈/σ名定义为吊环的屈服强度安全系数n屈,等等。对这些观点,笔者有不同看法,仅以此文参与讨论。若有谬误,切望同行予以指正。     

轻型吊环吊卡

吊环、吊卡是石油钻井的重要提升工具。以前,在大叛徒刘少奇所推行的“爬行主义”修正主义路线的影响下,按苏修的标准和材料制造的吊环、吊卡,粗大笨重,操作起来劳动强度大,又不安全。一九六六年,“铁人”王进喜同志对我们说:“你们出的吊环和苏修的一样,太重,我们三十几岁就干不动了;三十几岁刚刚对钻井这一套搞熟了,但又要改行搞别的,给国家造成多大浪费!如果你们把吊环做得非常轻,我们五十多岁也能当钻井工人,这意义是非常大的”。     

D-Q、D-B、B型三种吊钳应力应变测试经过和初步结论

一、前言B型吊钳是我国矿区目前钻井的一种重要工具。然而这种吊钳粗大笨重,并且容易损坏发生事故。就是这种吊钳目前还供不应求。为了改变这种状况,加速石油工业的发展,我厂决定试制一种轻型的D—Q型吊钳。吊钳形状及其受力情况复杂,至今国内外尚未发现有吊钳受力的研究资料。要减轻吊钳的重量且确保使用安全,必须对吊钳受力情况有所了解。我们在西安交通大学协助下对吊环、吊卡进行光弹及电测应力试验后,又对吊钳受力情况作了一些测试和探讨,以使我厂轻型的“三吊一卡”(吊环、吊卡、     

东海断桥二井下部钻柱断落原因分析与认识

文章针对断桥二井两次下部钻柱断落原因分析 ,对钻具使用提出合理的建议及预防此类事故注意事项 ,以便今后尽可能避免此类井下事故的发生。