邢钢48t顶底复吹转炉溅渣护炉实践

介绍了邢钢对48t顶底复吹转炉通过采用溅渣护炉技术,提高复吹转炉炉龄的初步探索,取得了一定效果。认为在保证复吹效果前提下转炉炉龄比设计炉龄大幅度提高,达到了6742炉,炉龄在6300对炉碳氧浓度积平均为0．00289,实现了底吹透气元件寿命与转炉炉龄同步,取得了良好的效果。     

顶底复吹转炉底吹CO

引言 加古川厂把Ar气作为氧气转炉底吹气体来搅拌铁水。但是,由于Ar气是从低温空气(含Ar仅为0.9％)中分离出来的副产气体,所以回收费用相当高。随着近来对优质钢材需求的增加,我们钢铁厂的Ar气耗量也日益增加,在此情况下,研究了用高纯度CO取代昂贵的Ar气,作为氧气转炉底吹气体的可能性。我厂实验室规模的CO分离试验和底吹CO试验证     

涟钢1号顶底复吹转炉低碳钢冶金效果分析

研究和分析了涟钢1号顶底复吹转炉低碳钢的冶金效果。结果表明,冶炼终点钢水过氧化比较严重,应适当加大底吹强度和尽可能减少补吹次数以求改善。结果还表明,当终渣碱度为4．5左右时,脱硫、脱磷能力最强。     

大型复吹转炉造渣工艺工业试验

通过工业试验对迁钢210 t复吹转炉冶炼过程钢样成分、渣样成分和炉渣岩相进行分析,研究了两种造渣工艺(方案A和方案B)的成渣过程及脱磷状况。对比两种造渣工艺的工业试验效果表明高枪位的造渣工艺方案B优于方案A;转炉冶炼前期化渣速度快,冶炼前、中期脱磷率高12.6%;高熔点矿相少,炉渣流动性较好;成渣路线更加平稳;方案B较方案A石灰消耗少11.5 kg/t,Lp高5.42,转炉平均脱磷率高2.7%。     

复吹转炉预直炼法成渣路线分析

 转炉成渣路线直接影响生产效率,而预直炼法脱磷期与脱碳期任务的不同,对成渣的要求应区别对待。 从热力学和动力学两个方面,对预直炼法不同时期成渣路线进行了分析探讨。结果表明,铁水磷含量不同应选择不同的成渣路线,预直炼法脱磷期和脱碳期成渣路线有明显不同。脱磷期铁水中磷含量较高,脱磷的驱动力较大,主要通过改善动力学条件来加快脱磷,宜采用铁质成渣路线。脱碳期铁水温度较高是脱磷的不利条件,因此改善热力学条件来进一步强化脱磷,宜采用钙质成渣路线。     

120t顶底复吹转炉低磷钢冶炼工艺优化实践

针对铁水成分波动所引起的脱磷效果不稳定问题,分析了吹炼终点倒炉倒渣操作、终点钢渣成分以及冶炼工艺制度对转炉脱磷效果的影响,并结合生产实践优化了转炉供氧、温度、枪位控制等工艺制度。实践结果表明:通过采用合理的脱磷工艺方案,解决了铁水成分不稳定带来的问题,满足了低磷钢的生产要求。     

180t顶底复吹转炉生产工艺优化与实践

山西太钢不锈钢股份有限公司第二炼钢厂180t顶底复吹转炉投产初期,存在消耗指标高、冶炼周期长等问题。通过优化吹氧工艺、造渣制度及转炉操作工艺,并采用炉型控制技术,使顶底复吹转炉冶炼终点碳氧积控制稳定、氧耗降低2．3m^3／t,提高底吹透气元件使用寿命,缩短冶炼周期2min,提高资源综合利用率。     

90t复吹转炉水模实验研究

进行了90t复吹转炉水模实验，研究枪位、底吹流量对溶池搅拌、喷溅、冲击深度的影响。当底吹流量控制在0.45-0.75Nm^3/h，枪位在229mm时溶池混匀时间短，且吹练喷溅量少。顶底复吹条件下，较浅的溶池冲击深度就可达到良好的搅拌效果，有利于减少对炉底的冲击。采用铝粉示踪法显示了不同吹炼条件下熔池的流谱，同纯顶吹相比，顶底复吹时（4个元件底吹）炉壁面附近区域搅拌明显改善，凹坑下面区域的流体螺旋向上流动。     

鞍钢100t复吹转炉生产工艺实践

结合鞍钢100t顶底复吹转炉的改造情况,分析、对比了转炉顶吹和复吹两种工艺。结果显示,采用复吹后,终点[C]含量降低,供氧强度每炉降低82m^3,脱P、脱S率分别提高6．2％和16．0％,渣中TFe下降5．68％,喷溅次数降低了15．1％,提高了金属的收得率。     

80t复吹转炉底吹系统工艺技术优化

包钢炼钢厂80 t复吹转炉底吹系统的改造方案采用结构简单,维护方便的供气结构,有效改善了熔池的搅拌能力,缩短了吹炼供氧时间,降低了终渣中w(FeO),提高了脱磷率,更有利于精确控制钢水成分和温度,提高钢水质量。     

氧气顶底复吹热模型试验的数学解析模型

对氧气复吹转炉热模型试验炼钢过程中的冶金反应进行了理论解析,并提出了一个适合于从位于炉底中心位置的透气元件向熔池内部吹入惰性气体的搅拌条件下,可以描述复吹过程中熔池内部的成分和温度变化的数学解析模型,而且模型的计算结果与热模型试验的实测结果相一致。     

80t顶吹转炉双渣冶炼工艺实践

通过对80 t顶吹转炉双渣法深脱磷工艺的实践探索,提出了倒炉时间、温度、碱度、渣中TFe含量及渣的流动性等关键因素的合理范围,为开发低磷品种钢奠定了坚实的基础。     

80t顶底复合吹炼转炉的冶金效果

对比了包头钢铁（集团）公司炼钢厂80t顶底复合吹炼转炉和顶吹氧化转炉的冶金效果,结果表明,底吹气体对钢水的搅拌作远大于顶吹氧化。采用顶底复合吹炼工艺后,不仅钢水成分和温度更均匀,吹炼更平稳,而且钢水终点残余锰点含量提高。由于吹炼时间、氧化消耗量及炉渣中的FeO含量都有所降低,因此金属收得率提高,另外,通过适当提高炉渣碱度,该工艺还可取得较好的脱磷效果。     

济钢120t转炉顶底复吹冶炼技术

济钢第三炼钢厂120t转炉采用顶底复吹冶炼技术，底吹系统应用LD-KGC弱搅拌供气系统，采用集管式风口砖，氮气和氩气为底吹搅拌气体。与普通顶吹转炉相比，顶底复吹转炉具有吹炼平稳、冶炼时间短、可生产超低碳钢种(0．01％～0．003％C)和低磷钢等特点．金属收得率可提高1％．氧耗可降低8％。     

150t顶底复吹转炉氮氩切换和全程底吹氮气工艺研究

在150t顶底复吹转炉上对氮氩切换工艺和全程底吹N2工艺进行了试验研究。结果显示：在试验条件下,采用全程底吹N2工艺,当底吹N2强度不超过0.032 m3.min-1.t-1时,出钢前冶炼终点钢液氮含量为0.0010%左右,与氮氩切换工艺相当。因此对于绝大部分钢种可以利用复吹转炉全程底吹N2的工艺进行冶炼,能够满足钢水质量要求。     

大型转炉复吹和溅渣工艺技术的研究

以国内260 t转炉为研究对象,分析转炉复吹改造前后的冶金效果,结果表明,通过改进底吹结构和工艺, 转炉终点钢水磷质量分数达到较低的水平,钢水中氧和炉渣中TFe质量分数有显著的降低。在整个炉役期间,钢 水中的碳氧积都能达到较低的水平。由于冶炼低碳钢较多,给炉衬的维护带来困难。研究表明,采用合理的溅渣 和调渣工艺,可保证转炉炉龄和底吹供气效果同步。     

降低复吹转炉钢水氮含量的研究

根据钢水氮含量的统计和分析结果，探讨了钢水的温度、补吹时间以及合金化方式对钢水氮含量的影响，确定了原鞍钢第三炼钢厂的底吹方式。实践证明，该底吹方式能够满足钢水质量的要求。