大型复吹转炉造渣工艺工业试验

通过工业试验对迁钢210 t复吹转炉冶炼过程钢样成分、渣样成分和炉渣岩相进行分析,研究了两种造渣工艺(方案A和方案B)的成渣过程及脱磷状况。对比两种造渣工艺的工业试验效果表明高枪位的造渣工艺方案B优于方案A;转炉冶炼前期化渣速度快,冶炼前、中期脱磷率高12.6%;高熔点矿相少,炉渣流动性较好;成渣路线更加平稳;方案B较方案A石灰消耗少11.5 kg/t,Lp高5.42,转炉平均脱磷率高2.7%。     

莱钢复吹转炉化渣不透原因分析及整改措施

主要论述了顶底复吹转炉在吹炼过程中炉渣化不透的概念及其危害,进一步对其产生的原因进行了剖析, 并介绍了莱钢炼钢厂针对顶底复吹转炉化渣不透采取的整改措施,即通过优化造渣工艺、枪位控制及溅渣护炉工 艺,使吹炼过程中喷溅渣数量、钢铁料消耗、耐材消耗降低,氧枪寿命提高,实践证明这些措施不仅适应市场形势, 而且降低了生产成本。     

210吨转炉复吹工艺优化及效果研究

通过顶底复吹转炉底吹透气砖供气模式、溅渣模式、造渣和温度制度的优化,改善转炉复吹效果,对比分析转炉复吹工艺优化前后的冶金效果,明确转炉复吹效果好时能加强钢液搅拌、促进渣钢反应平衡、降低渣中氧化铁含量、提高脱磷效率、降低[C%][O%]、铁合金单耗、钢中氮的含量,取得了明显的经济效益。     

转炉炼钢的枪位自动控制

顶底复吹转炉炼钢过程中,氧枪枪位的变化及加料方式直接影响化渣和冶炼效果。在对冶炼过程的渣、钢进行取样,分析南钢15吨复吹转炉的成渣路线及钢中磷的变化规律,进行枪位——加料图设计,运用于枪位自动控制系统,取得较好的效果。     

涟钢1号顶底复吹转炉低碳钢冶金效果分析

研究和分析了涟钢1号顶底复吹转炉低碳钢的冶金效果。结果表明,冶炼终点钢水过氧化比较严重,应适当加大底吹强度和尽可能减少补吹次数以求改善。结果还表明,当终渣碱度为4．5左右时,脱硫、脱磷能力最强。     

涟钢1#顶底复吹转炉低碳钢冶金效果分析

本文研究和分析了涟钢1#顶底复吹转炉低碳钢的冶金效果。结果表明,冶炼终点钢水过氧化比较严重,应适当加大底吹强度和尽可能减少补吹次数以求改善。结果还表明,当终渣碱度为4．5左右时,脱硫、脱磷能力最强。     

八钢120t顶底复吹转炉冶炼管线钢回硫的控制

文章对八钢120t顶底复吹转炉冶炼管线钢时的回硫有关因素进行。分析认为入炉铁水带渣量、原材料质量、转炉渣性质是造成回硫的主要因素。在此基础上,提出了有效控制回硫的具体措施。     

复吹转炉最佳成渣路线的探讨

复吹转炉冶炼过程中不同的成渣路线直接影响着冶炼操作的稳定性、终点的命中率和炉衬的寿命。为此从炉渣碱度和炉渣氧化性两个方面讨论了复吹转炉冶炼低磷铁水和磷含量较高的铁水的成渣路线。结果表明,由于冶炼操作参数的不同,冶炼磷含量较高铁水的炉渣中的∑FeO含量和炉渣碱度比冶炼低磷铁水时高得多,并在此基础上提出了复吹转炉冶炼过程中的最佳成渣路线。     

八钢120t顶底复吹转炉留渣双渣炼钢工艺实践

文章介绍了八钢120t顶底复吹转炉采用留渣双渣炼钢新工艺实现了全量生产炉数为50%的比例,降低转炉石灰消耗38.6%,降低白云石消耗45%,钢铁料消耗降低4.53kg/t。重点介绍留渣双渣炼钢工艺中控制炉渣流动性的快速足量倒渣技术、高效脱磷技术、倒渣后快速成渣控制返干技术,以及通过缩短转炉辅助时间、合理匹配的生产组织模式,在冶炼周期延长4分50秒的情况下,取得了不降低转炉钢产量的实绩。     

冶炼中磷铁水最佳复吹模式的探讨

在热力学平衡实验的基础上,依据梅钢冶炼中磷铁水的实践,对复吹转炉冶炼中磷铁水的最佳复吹模式进行了研究。首先在保持造渣不变的情况下,确定最佳的吹炼工艺参数。然后,在这个最佳工艺参数的前提下,通过改变造渣制度,从而确定梅钢最佳的造渣制度。结果表明,采用方案4,渣的质量分数为16％～19％,石灰用量在13t左右,转炉脱磷效果较好。试验中还确定了梅钢冶炼中磷铁水的最佳成渣路线。     

鞍钢转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

 在100t顶吹、180t复吹及260t复吹转炉上研究了双渣法深脱磷规律。通过工业性试验,研究不同吹炼时期冶炼特点,分析吹炼过程需要控制的原料及工艺制度等关键措施,研究结果表明：控制倒炉温度、碱度、渣中w（(FeO)）及熔渣流动性等因素均是取得良好脱磷效果的重要保证。应用双渣法深脱磷生产试验取得了100t顶吹转炉出钢w（［P］）平均达到63×10-6,180t复吹转炉w（［P］）达到51×10-6,260t复吹转炉w（［P］）达到62×10-6的实绩。     

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RH oxygen top- blowing for raising temperature should be avoided to improve the cleaniness of IF steel as far as possible, which made the end point temperature of converter higher and then dephosphorization in converter became difficult. Thermodynamics and dynamics of dephosphorization process in converter were calculated to study the relationship of phosphate partition ratio to compositions of molten steel, slag, temperature in molten steel based on slag- remaining and double slag process. Through changing the first deslagging time and the composition of slag,then serial sampling from molten steel and slag in industrial production experiments, the behavior of phosphorus in molten steel was studied and then the main measures obtaining higher phosphate partition ratio in slag- remaining and double slag process are: small- sized scrap or thin steel sheet should be used to increase FeO content in slag and prevent molten steel temperature increase when oxygen blowing in converter begins. Slag with high phosphorus content should be poured when amount of oxygen blowing reachs 40% of the total; FeO content in slag should be increased to assure the mobility of slag and then reduce rephosphorization from slag to steel when amount of oxygen blowing is greater than 40% and less than 80% of the toal; the end- point slag with 4. 0 basicity and 18 mass%-20 mass% FeO content and molten steel temperature should be controlled.     

300 t BOF-LF-RH冶炼过程X80管线钢氧含量控制

X80管线钢(基本成分/%:0.09C、0.42Si、1.85Mn、0.022P、0.005S、0.06Als)的冶金流程为KR铁水脱硫预处理-300 t顶底复吹转炉-钢包吹氩-LF-RH-250 mm×2 150 mm板坯连铸。工艺炼钢和精炼主要优化工艺为:控制转炉出钢下渣量≤4 kg/t,采用(%):55～60CaO、7～12SiO2、25～30Al₂O₃精炼渣系,控制LF精炼渣CaO/Al₂O₃=1.7～1.9,CaO/SiO₂=4.5～6.0,(FeO+MnO)≤1.0%,吹氩站顶底吹氩预成渣,RH真空度≤66.7 Pa,RH后喂钙线0.8 kg/t。结果表明,转炉终点碳氧积由0.002 84降为0.002 44;精炼后(FeO+MnO)为0.913%,全氧含量为0.0013%。成品材夹杂物级别≤1.0。     

轴承钢全氧含量控制技术研究

转炉方坯连铸工艺生产轴承钢,分析表明：加强熔池搅拌,使钢渣充分反应,控制转炉下渣量小于5kg／t钢,加强吹氩搅拌,控制LF顶渣碱度在2．0～2．5之间,w（FeO）＋w（MnO）小于0．5％,可使轴承钢中全氧含量进一步降低。     

影响转炉脱磷的因素分析

本文主要从转炉脱磷的理论分析入手,探讨了炉渣碱度、FeO的质量分数和冶炼过程温度对磷质量分数的影响及回磷的原因、影响因素及防止措施等。同时本文指出应控制炉渣碱度、FeO、终点温度在合理范围内,并应重视钢水回磷问题。     

转炉冶炼低磷洁净钢的工艺开发和实践

 转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%～3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300～1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8～2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590～1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。     

80t顶底复合吹炼转炉的冶金效果

对比了包头钢铁（集团）公司炼钢厂80t顶底复合吹炼转炉和顶吹氧化转炉的冶金效果,结果表明,底吹气体对钢水的搅拌作远大于顶吹氧化。采用顶底复合吹炼工艺后,不仅钢水成分和温度更均匀,吹炼更平稳,而且钢水终点残余锰点含量提高。由于吹炼时间、氧化消耗量及炉渣中的FeO含量都有所降低,因此金属收得率提高,另外,通过适当提高炉渣碱度,该工艺还可取得较好的脱磷效果。     

不同冶炼温度下转炉炉渣成分及性能的匹配研究

转炉冶炼过程中冶炼温度、炉渣成分与性能等均处于不断变化之中,研究各参数的变化及相互匹配对进一步优化冶炼工艺具有重要意义.基于2种典型成渣过程的生产数据和相关研究成果,对转炉冶炼过程中熔池温度、炉渣成分、炉渣熔点和黏度、磷容量和硫容量等的变化进行了梳理和比较,从热力学、动力学两方面对冶炼过程各参数的匹配状况进行了分析,探...     

炼钢过程中熔渣泡沫化的研究现状

熔渣泡沫化是冶金过程中普遍存在的现象。通过文献调研前人对熔渣泡沫化的相关研究,总结熔渣的物理性质（黏度、表面张力）、化学组成（CaO、SiO2、FeO、MgO、P2O5等）等特性对熔渣泡沫化指数的影响,并结合转炉实际总结讨论冶炼过程的温度、脱碳速率等控制因素对熔池熔渣泡沫化高度的影响。针对转炉冶炼前期熔渣低温泡沫化的现象,结合调研总结提出相应的转炉冶炼前期熔渣泡沫化的控制措施,并就熔渣泡沫化今后的研究重点提出意见。     

100t顶吹转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

通过对100 t顶吹转炉双渣法深脱磷的工业性试验研究,结合不同吹炼时期冶炼特点,确立了吹炼过程需要控制的原料及操作制度等关键措施。控制倒炉温度、碱度、炉渣中的ω（FeO）及熔渣流动性等因素均是取得良好脱磷效果的重要保证。应用双渣法深脱磷生产试验取得了转炉出钢磷含量平均达到63×10-6,成品平均磷含量达到85×10-6的实绩。