某氧化铜钴矿酸浸试验研究

针对刚果（金）某氧化铜钴矿进行了搅拌酸浸、搅拌还原-酸浸和淋滤还原-酸浸对比试验研究,确定了搅拌还原-酸浸是处理这种氧化铜钴矿的最佳方法,不但浸出速度快,而且浸出效果好,铜浸出率达到93．88％,钴浸出率达到95．2％;同时证明了采用堆浸（淋滤还原-酸浸）也是处理这种矿石的另一条重要的途径,也可得到理想的指标。     

从铜渣中加压酸浸铜的试验研究

针对铜渣的物相组成，研究了加压酸浸有价金属，考察了铜渣粒度、搅拌速度、温度、时间、氧气体积分数、浸出剂硫酸质量浓度、液固体积质量比对有价金属浸出率的影响。通过试验，确定了最佳工艺参数：浸出温度80℃，液固体积质量比4．5∶1，浸出剂硫酸质量浓度105 g/L ，m（铜）∶ m（酸）＝1∶1．74，氧气体积分数≥30％，氧气压力0．2 M Pa ，浸出时间4 h ，搅拌速度500 r/min。最佳条件下，有价金属浸出率分别为：铜≥92％，镉≥99％，锌≥46％，锗≥70％，铟≥70％；铅100％、银≥97％留在浸出渣中。     

生物制剂浸金性能研究

本文简要论述了生物制剂浸金的原理。选用富含蛋白质的食品工业下脚料经水解改性以后，制备成生物浸金制剂。研究池矿浆浓度、氧化剂浓度、浸出温度和浸出时间对金浸出的影响。结果表明，在选择的条件下，生物浸金制剂对氧化型金矿石金的浸出率大于９５％，对经过细菌预氧化的难浸金精矿金的浸出率与氰化法相同。     

硫酸预氧化难处理金矿石的工艺研究

研究探讨了硫酸作为氧化剂，分解细粒浸染型含砷难处理金矿石的技术可能性。试验结果表明，硫酸可以有效地氧化砷黄铁矿而实现金的单体解离，适宜的分解条件为：硫酸与矿粉质量比＝３，采用机械搅拌，反应温度２４０￣２６０℃，分解时间２￣３ｈ，分解渣采用硫脲浸出时，浸金率高于９５％。浸金条件为：硫脲质量分数１％，三价铁作氧化剂，ＯＸ／Ｌ（氧化剂与络合剂比值）＝０．０４￣０．０６，浸出时间６ｈ。     

从中浸渣中氧压酸浸锌、铁的试验研究

研究了从湿法炼锌中浸渣中氧压酸浸锌和铁,考察了氧压、中浸渣粒度、硫酸质量浓度、浸出时间、浸出温度、液固体积质量比、木质素磺酸钠加入量对锌、铁浸出率的影响.结果表明:在液固体积质量3∶1、始酸质量浓度140～150 g/L、浸出温度(150±5)℃、氧气压力0.8MPa、浸出时间80～90 min、木质素磺酸钠用量为渣量的0.15％的最佳条件下,锌浸出率达98％,铁浸出率为60.87％;降低浸出液终酸质量浓度及提高浸出温度可以使铁有效形成沉淀,抑制其浸出.     

某地铜钴渣氧压酸浸工艺研究

研究了采用氧压酸浸工艺从铜钴渣中浸出铜、钴的方法,得到最佳试验条件为:铜钴渣用量250 g,液固比(2.5～3):1,初始硫酸酸度10g/L,木质素0.5％,浸出温度175℃,氧气压力1.6 MPa,浸出时间2 h,在此条件下铜和钴的浸出率分别大于98％和99％.     

鹿儿坝含砷难浸金矿石细菌氧化柱浸试验研究

介绍了鹿儿坝含砷难浸金矿石细菌氧化柱浸试验研究结果。对５ｍｉｎ粒度的试验样品,采用Ｔ１１０１细菌氧化６８ｄ,砷的氧化率达到５９．３２％,金的浸出率为７２．９９％,比直接氰化柱浸金浸出率提高６０％以上,有效地解决了试验矿石的难浸问题。     

氨浸钼渣氧压碱浸工艺研究

研究采用氧压碱浸工艺处理氨浸钼渣,在浸出温度180℃、时间2 h、氧分压200 kPa、液固比2∶1、纯碱量为化学反应理论量的2.5倍时钼的浸出率可达96%以上。本工艺具有钼浸出率高、对环境友好以及提高经济效益的目的。     

混合铜矿的常压氨浸与高压氨浸

对新疆某地的混合铜矿进行了常压氨浸和高氧压氨浸工艺研究,详细考察了NH3*H2O浓度、铵盐用量、氧化剂用量、氧压、浸出温度、浸出时间等因素对浸出过程的影响。结果表明,在常压、有氧化剂存在条件下,铜浸出率仅达到74.56%,而在高氧压条件下,铜的浸出率可达到98%。     

钴渣氨浸工艺的研究

研究了钴渣的氨浸工艺。在钴渣氨浸过程中,用亚硫酸钠将钴渣中三价钴还原成二价钴,可较大程度地提高钴的浸出率。实验中,在氨水浓度为14％,硫酸铵浓度为160g/L,液固比为8：1条件下,浸出液与钴渣在70℃下反应30min,然后加入二倍钴量（摩尔比）的还原剂亚硫酸钠于50℃下浸出5h,钴的浸出率达到了97．46％,镍的浸出率为95．00％。     

甘肃某金矿浸金工艺试验研究

采用环保型非氰浸金剂,结合全泥炭浆法浸出工艺,对甘肃某金矿的浸金工艺进行了研究。具体考察了溶氧量、矿浆浓度、pH值、矿物粒度、浸金剂用量、浸出温度和浸出时间对金浸出效果的影响,采用原子吸收分光光度计测定原矿和尾矿中的金含量,通过计算金浸出率来确定适宜的浸金工艺条件。结果表明：综合考虑经济和浸出率等因素,在矿浆浓度为40%、pH=11～12、浸金剂用量为300 g/t矿样、浸出温度为20~40 ℃及浸金时间为24 h的条件下,用自来水作溶剂在敞开环境下浸金,浸出效率最佳,金的浸出率可达80％。     

从含砷难浸金矿石中提取金银铜锌的工艺试验研究

文章叙述了含砷难浸金矿石经加盐两段焙烧、培砂氯化浸金、湿法分步浸出Ag、Cu、Zn、As、Pb等有价金属的试验研究结果。与全泥氯化浸金工艺相比，该法Au浸出率高（92．44%），各有价金属回收率高，有一定的经济效益。     

某铀矿生物浸铀过程中金属离子与铀协同浸出研究

通过室内柱浸试验,探析不同粒度（2.5~5、5~10、2.5~10 mm）铀矿在生物浸出过程中金属离子与铀浸出的规律,分析柱浸过程中pH、Eh、K+、Ca2+、Na+、Mg2+、Al3+、Fe3+与铀的浸出行为,并运用PHREEQC计算金属离子的饱和指数及浸出液中铀的存在形式。结果表明,铀矿中K+、Ca2+、Na+、Mg2+、Al3+、Fe3+与铀的浸出趋势相似,粒度越小该铀矿中浸出的金属离子越多,经过66 d柱浸试验,三种粒度的铀矿铀浸出率分别为85.93%、69.75%、79.65%。酸化阶段及菌浸阶段硬石膏达到饱和,酸化阶段磷酸铀酰达到饱和,菌浸阶段氟化铁达到饱和。柱浸浸出液中铀主要以正六价存在,酸化阶段铀化学形态主要为硫酸铀酰及磷酸铀酰,菌浸出阶段主要为硫酸铀酰及氟化铀酰。     

铜冶炼烟灰碱浸渣氨浸工艺

以铜冶炼烟灰碱浸渣为原料,研究氨-硫酸铵体系的 pH 值、总氨浓度、氨铵摩尔比、液固质量比、反应温度、反应时间等因素对铜冶炼烟灰碱浸渣中铜锌浸出的影响规律.结果表明,最佳工艺条件为:总氨浓度为 5 mol/L、pH 值为 10、氨铵摩尔比为 2:1、液固质量比为 5:1,浸出温度为 70 ℃,浸出时间为 60 min.此条件下铜和锌浸出率分别为 90.6 %和 92.4 %.      

边磨边浸－炭吸附提金新工艺研究

以塔式磨浸机为核心，对金矿石进行边磨边浸，然后进入炭吸附，使金矿石的全泥氰化浸出率达到９６．６％，金的总回收率达到９３．４％。一台塔式磨浸机取代传统磨矿流程中的一磨、二磨、螺旋分级、水力旋流器及部分浸出槽，大大缩短工艺流程，节省能耗５０％。     

混合铜矿的高压氨浸工艺

对新疆某地混合铜矿采用高压氨浸工艺,考了ＮＨ３．Ｈ２Ｏ浓度、ＮＨ４＾＋盐用量、氧压、浸出温度、浸出时间及固液比等因素对浸出过程的影响。结果表明,在适宜的工艺条件下,铜浸出率可达９８％以上。     

难选氧化锌矿氨浸的动力学研究

针对难选氧化锌矿的特点，对氧化锌矿的氨浸动力学和反应机制进行了研究。结果表明，氧化锌矿氨浸属不生成固体产物层的“未反应核缩减型”模型，动力学方程遵从1－（1－α）^1/3=κct/ρr0，浸出过程 为扩散步骤所控制，提高氨水的浓度、温度以及降低矿石粒度，均可加速锌的浸出速度，提高浸出率。     

边磨边浸—炭吸附提金新工艺研究

以塔式磨浸机为核心，对金矿石进行边磨边浸，然后进入炭吸附，使金矿石的全泥氰化浸出率达到９６．６％，金的总回收率达到９３．４％。一台塔式浸机取代传统磨矿流程中的一磨１、二磨、螺旋分级，水力旋流器及部分浸出槽，大大缩短工艺流程，节省能耗５０％。     

细菌氧化—炭浸法处理含砷难浸金矿

崇阳金矿因金呈细粒或微细粒包裹在硫化物中，原矿直接氰化金浸出率仅为７～８％；经浮选富集除去大部分碳酸盐、石英和粘土矿物后，碳、硫混合精矿直接氰化，金浸出率也很低，仅为２０％；而经细菌氧化预处理后再氰化，金浸出率则明显提高。细菌氧化过程中，随氧化时间延长，金浸出率升高，氧化至５ｄ时，砷已基本氧化完全。细菌氧化过程中，砷黄铁矿的氧化程度直接影响金的浸出：砷氧化率越高，越有利于金的浸出。炭浸可有效解决矿物对已溶金的吸附。细菌氧化炭浸法可使崇阳金矿金浸出率从细菌氧化氰化时的７０％提高到９０％。     

采空区存窿铜矿石室内可浸性试验研究

针对寿王坟铜的空区存窿矿石进行了室内摇瓶浸出试验和柱浸试验，试验表明寿王坟铜矿的矿石仅采用化学浸出，铜的浸出率较低，为465左右，采用细菌浸出可将铜的浸出率提高26％，达72％，铜的浸出率与矿石的粒度成反比，即矿石的粒度越大，铜的浸出率越小，在生产中，先用酸浸出，然后再用细菌浸出的方案，既可加快铜的浸了同，又可以降低浸矿时的酸耗，降低生产成本。