白铜合金废料综合回收工艺

采用粉碎白铜合金废料→酸浸出→N902萃取分离出铜离子→P204萃取分离出锌离子→水相中剩余硫酸镍溶液工艺回收白铜合金废料中的有色金属.经实验得到较优回收工艺条件是将初步机械粉碎的白铜合金投入硫酸溶液中反应,得到浸出液:使用铜特效萃取剂N902首先分离出浸出液中的铜离子.整个工艺完成了铜、镍和锌三种主要离子间的分离,得到硫酸铜、硫酸锌和硫酸镍三种产品.     

LK-C2从废线路板酸性浸出液中萃取回收铜

以LK-C2为萃取剂,从废弃线路板酸性浸出液中选择性萃取回收铜,分别研究杂质阳离子、阴离子、pH值、萃取时间、萃取剂浓度和相比(O/A)对萃取效果的影响。结果表明:采用LK-C2从废线路板酸性浸出液中可选择性萃取分离铜,铜/铁分离系数超过2000,溶液中锌和锡几乎不被萃取;随萃取平衡pH值的增大,铜的萃取率升高;随萃取剂在有机相中浓度增加和相比增加,铜回收率增大;阴离子NO3-、SO42-和Cl-对萃取无明显影响。萃取剂每从溶液中萃取1mol铜,将置换2mol氢离子。室温下LK-C2萃取铜的最佳工艺条件:LK-C2体积浓度为15%,相比O/A为1:1,水相初始pH为2.00,萃取时间为10min。在优化条件下,一级萃取率达99.78%;用2.00mol/L硫酸溶液对负载有机相进行反萃,经三级逆流反萃,铜的反萃率达到97.51%。     

采用HBL121从锌置换渣高浓度硫酸浸出液中萃取回收镓

针对现行的湿法炼锌渣中萃取镓工艺存在调酸复杂、添加络合剂成本高、有机相损失严重等弊端,采用新型萃取剂HBL121从锌置换渣的高浓度硫酸浸出液中直接萃取镓,考察料液酸度、萃取剂浓度、萃取温度、萃取时间和相比对萃取的影响以及H2SO4浓度、反萃温度、反萃时间和反萃相比对反萃的影响,分别绘制萃取平衡等温线和反萃平衡等温线,并对萃取剂转型条件进行研究。结果表明:以有机相组成为40%HBL121(质量分数)+20%癸醇(体积分数)+磺化煤油作为萃取剂,料液酸度为108.67 g/L H2SO4,其最佳萃取条件为萃取温度25℃、萃取时间10 min、相比O/A=1:1,经过4级逆流萃取,镓萃取率达到98.14%。负载有机相用200 g/L的H2SO4溶液可选择性反萃镓,得到高纯度硫酸镓溶液,其最佳反萃条件为反萃温度25℃、反萃时间8 min、相比O/A=4:1。经过5级逆流反萃,反萃率可达到99.18%。反萃镓后负载有机相再用7 mol/L盐酸溶液反萃共萃的铁并转型,控制反萃温度25℃、反萃时间2 min、O/A=1.5:1,经过3级逆流反萃,铁反萃率可达到99.23%并完成转型,萃取剂循环使用。     

高位阻β-二酮和LIX84混合萃取剂从氨性溶液中萃取铜

以Cu2+-NH3-Cl--H2O氨性溶液为被萃水相,研究高位阻β-二酮和LIX 84混合萃取剂对铜的萃取.考察混合萃取剂β-二酮和LIX 84总浓度及相对含量、被萃水相pH值及总氨浓度和相比等因素对铜萃取的影响.结果表明,最优萃取条件如下:β-二酮与LIX 84的体积比为1:1,萃取剂浓度为20%,水相铜离子浓度为3 g/L,总氨浓度为3mol/L(氨与氯化铵的摩尔比为1:2),初始pH值为8.95,相比(O/A)为1:1,反萃剂(硫酸)浓度为90g/L.在此最优条件下,铜萃取率接近100%,共萃氨量为36.1 mg/L,反萃率达97%.     

高含氟多组分溶液中铍高效选择萃取研究

金绿宝石型铍矿物具有储藏量巨大、开采难度低等优势,但在实际工业应用过程中具有铍分离和纯化困难等缺陷,影响了其开发利用;研究采用国内某地高含氟金绿宝石型铍精矿焙烧硫酸浸出液为研究对象,研究了膦酸萃取剂P204选择性分离铍过程的相关工艺及其影响因素;研究表明:萃取分离过程中萃取时间、萃取相比、萃取剂浓度、萃取p H对铍和其他杂质的萃取分离均具有较大影响;浸出液中大量氟离子的存在导致溶液中铍氟比偏低,造成萃取过程中P204官能团极化、铍氟大量络合,导致萃取时间大大延长;采用三级逆流萃取工艺,萃取剂浓度为25%、萃取p H值1.5、相比1∶1、单级萃取时间20分钟;采用此萃取分离工艺可保证铍萃取分离效率高于99%,有效避免了溶液乳化、简化了萃取工艺操作,为杂质分离和反萃创造了良好条件。     

次氧化锌酸性浸出液中萃取分离铟的工艺

以次氧化锌酸性浸出液为原料,采用两段溶剂萃取的方法实现铟与其他金属离子的有效分离,并循环利用工艺过程中使用的盐酸,减少氯离子的排放。研究采用P204从浸出液中萃取、盐酸反萃铟的行为,以及采用TBP/P350混合萃取剂从P204载铟有机相盐酸反萃液中选择性萃取铟、水反萃等过程中铟的行为,考察萃取剂浓度、混合时间、酸浓度和相比等因素对铟萃取率和反萃率的影响。结果表明:采用10%P204(体积分数)在相比(A/O)为2/1的条件下,经过2级逆流萃取,浸出液中99%铟被萃取,得到的P204载铟有机相采用6 mol/L盐酸反萃,铟反萃率达100%。得到的含铟盐酸反萃液再采用TBP/P350选择性萃取铟,在相比为3/2条件下,经过2级逆流萃取,铟萃取率为99%,得到的载铟有机相采用纯净水进行3级逆流反萃,铟被反萃完全。与传统工艺相比,氯离子排放量减少86%。基于上述实验结果,提出从次氧化锌酸性浸出液中萃取分离铟的工艺流程,在实现铟高效回收的同时,降低氯离子的排放,达到资源高效利用和减少污染物排放的目的。     

从季铵盐负载有机相中反萃金银铜

理论分析和实验论证的结果表明,以硫脲作为反萃取剂,在酸性条件下,从季铵盐负载有机相中反萃金、银、铜具有很好的指标。负载有机相经两段共5级的逆流反萃,金、银、铜的反萃率达99.8%以上,并用分段反萃取,可达到金和银、铜的基本分离。用电沉积法提取金属元素后的硫脲盐酸溶液可循环使用。本研究解决了季铵盐作为优良的萃取剂,但难以反萃取的问题。     

高位阻β-二酮从氨性蚀刻废液中萃取铜

采用高位阻β-二酮（1-（4’十二烷基）苯基-3-叔丁基-1,3-丙二酮）作为萃取剂从模拟印刷电路板（PCBs）蚀刻废液中萃取铜。利用离子强度与萃取反应平衡常数的关系校正模拟的萃取等温线,该模拟萃取等温线与实验测得萃取等温线基本相符。通过实验确定萃取剂浓度、相比、萃取级数和反萃级数等萃取工艺参数。结果表明,在室温下对于铜离子浓度为112g/L、总氨浓度为7mol/L的模拟氨性蚀刻废液的最佳萃取条件为：萃取剂浓度为40%,相比为5：4,萃取时间为5min。在此条件下,经过一级萃取,蚀刻废液中铜离子浓度可降低至63.24g/L,能返回到电路板的生产中循环使用。用含铜30g/L,硫酸浓度180g/L的模拟废电解液对负载有机相进行反萃,相比（O/A）为1：2,经一级反萃,铜的反萃率可达98.27%。     

TBP萃取剂从铜阳极泥盐酸-氯气浸出液中选择性萃取金（英文）

铜阳极泥的盐酸-氯气氧化性浸出会导致大量杂质元素如Fe、Cu、Pd、Se等的溶解。以TBP作为萃取剂,采用标准的溶剂萃取实验方法,等体积有机相和水相来萃取分离Au、Pd、Pt、Fe、Cu和Se等元素,研究TPB浓度、HCl和氯离子浓度对杂质分离效果的影响。结果表明,在有机相中TBP浓度为0.25 mol/L、水相中HCl浓度为2.5 mol/L的条件下,可以得到高的金萃取率。同时,其他杂质元素的萃取可以忽略不计。对负载有机相采用蒸馏水进行洗涤,可以去除部分杂质元素。采用硫代硫酸钠溶液进行反萃,反萃液中不含任何杂质元素。在反萃液中加入硫酸,反应产生的SO_2气体可还原金离子。     

用CTAB/TBP体系从碱性氰化液中萃取低浓度Au(I)

以TBP为萃取剂, 用新型的柱状萃取装置对水相中加入与Au(I)等摩尔CTAB(十六烷基三甲基溴化铵)的低浓度氰化金溶液进行了萃取研究, 考察了水相中添加CTAB、有机相TBP的体积、盐析剂NaCl浓度等对TBP萃取Au(I) 性能的影响以及载金有机相中金的反萃取. 结果表明: 在水相中添加CTAB后, TBP对低浓度金的萃取性能大幅度提高; 50.L含金浓度约为10.mg/L的氰化金溶液经3级萃取试验后, 金的萃取率大于95%, 萃余相浓度小于0.5×10-6. 用硫氰化钾对含金浓度约为3.g/L的载金有机相进行了反萃取研究, 当KSCN浓度大于3.mol/L时, 对金的反萃率大于93%.