基于HSCAE的电器外壳注射模优化设计

采用HSCAE软件对电器外壳的注射成型过程进行了模拟,分析了塑件翘曲变形的原因并提出了改进措施,对塑件成型工艺进行了优化,提高了塑件成型质量和生产效率,为类似塑件的注射模设计提供了理论依据。     

基于MoldFlow技术优化塑件设计

以汽车重要外饰件-车轮装饰罩为例,利用MoldFlow软件对塑件的注射成型过程进行模拟分析,有效地预测出由于塑件结构设计不完善造成可能出现的缺陷,评估、改进、优化塑件设计,并对优化后的改进方案进行可行性模拟。实践证明,通过CAE软件分析可极大地优化塑件设计,消除前期风险,从而降低塑件制造成本,缩短塑件开发周期。     

基于UG和Moldflow的组合型腔注射模优化设计

以一模生产6件形状不同的塑件为例,利用UG对塑件进行初步设计,然后利用模拟分析软件Moldflow对塑件成型过程进行模拟分析,通过对其浇注系统进行多次平衡分析和优化,实现流道的平衡,解决了组合型腔充填不足的问题,再利用UG对塑件进行模具设计,最终得到了合理的模具结构,减少了试模、修模时间,缩短了塑件生产周期,降低了成本。     

汽车前格栅开模前变形处理方案

翘曲变形是塑件成型时常见的缺陷之一。大型塑件翘曲变形过大,会影响塑件组装,导致装配间隙过大、不均匀。前期分析利用MoldFlow软件对塑件进行分析,确定变形量,开模前进行反变形处理,达到合格塑件。     

基于Moldflow的汽车门板塑件模流分析

以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。     

冰箱过滤器面板模内装饰注射工艺优化分析

针对冰箱过滤器面板模内装饰(IMD)塑件,采用正交实验法和综合评分分析方法,对IMD塑件进行注射工艺优化分析,并对浇口和冷却系统优化。通过Ansys软件热分析模块分析型芯、型腔温差,使用Moldflow软件分析IMD塑件的翘曲变形,以型芯、型腔温差和翘曲变形量作为IMD塑件质量目标,采用L9(34)的正交实验表,优化IMD塑件工艺参数,结果表明模具温度和保压压力是影响IMD塑件翘曲变形的主要因素,通过对浇注和冷却系统优化使得IMD塑件质量得到较大的提高。     

某汽车零件注塑模设计及成形过程CAE分析

在综合考虑某塑件成形工艺特点的基础上,确定该塑件的模具结构方案,设计注塑模具,并在理论设计基础上绘制模具装配图,分析模具工作原理,然后通过三维造型软件对模具进行实体造型,最后利用Moldflow软件对塑件进行成形性能分析。     

MOLDFLOW在带嵌件塑件注射过程中的应用

针对带嵌件塑件用分析软件较难模拟问题,利用MOLDFLOW分析软件对冰箱搁物架注射过程进行模拟,重点优化塑件变形问题。分析过程中添加了玻璃模型,模拟出的塑件变形与实际接近,由于调整注射工艺无法解决塑件变形问题,需要通过对塑件变形边增加预变形量来解决。经实践验证,利用MOLDFLOW分析的预变形结果能够解决冰箱装配闪缝问题,从而避免了模具试模改动。     

手机壳注射模设计

研究的塑件为手机外壳,通过Mold Flow软件对塑件进行充填分析,降低模具制造周期,提高塑件质量,使用UG进行模具设计,采用合理、高效率的结构来提高模具寿命、降低模具成本。     

头盔保护盖裱糊模具设计

航空航天用头盔保护盖对飞行员头部保护起着重要的作用,该塑件是通过模具裱糊压制而成。通过对塑件进行分析,包括塑件成形性分析、模具的装夹、塑件的定位等进行研究。利用三维造型软件CATIA,设计并加工出该塑件的模具,最后通过铺料、涂胶、裱糊、固化塑形、激光切割等工序得出符合要求的塑件。该模具结构合理,成型塑件尺寸稳定,外观质量好。     

基于CAE技术注射模设计

比较传统注射模设计流程和基于CAE技术注射模设计流程,以一典型塑件为例,分析其结构特征和质量要求,运用Moldflow软件对塑件不同方案的模具设计进行模拟分析,从而说明使用CAE技术可以缩短塑件开发周期,优化注射模设计。     

带深孔和侧抽芯的固定架模具设计

介绍了固定架塑件的工艺特点以及对应的模具结构特点 ,分析了模具的工作过程 ,并简述了如何用Pro/E软件快速高效地进行模具设计。     

大型网格状薄壁塑件注射模设计及成型工艺分析

以一个具体塑件为例来介绍大型网格状薄壁塑件的注塑模设计及成型有关工艺分析和计算。用流动分析软件Moldflow对产品进行注塑流动分析,以便设计最佳的浇注系统。对塑件上有相配合的部位尺寸进行了一些模具型腔尺寸公差计算。最后给出了模具总装配图,该模具结构主要特点是采用三板式点浇口自动脱落浇口形式,型腔采用复合结构,产品脱模采用多推杆一次顶出。     

汽车发动机罩盖浇注系统优化与注射模设计

针对1副模具中同时成型2个尺寸、重量和结构差异较大的汽车发动机罩盖的情况,为保证注射时的流动平衡,利用Moldflow/MPI软件中的Runner Balance(流道平衡分析)等工具进行了塑件的浇注流动平衡优化分析,确定了分流道直径等浇注系统参数,在此基础上设计了1模2腔的模具结构,阐述了模具工作过程。     

周转箱注射模设计

应用热流道技术、Moldflow注射成型流动分析软件和液压侧向分型原理成功设计出了周转箱注射模,该模具结构合理,动作可靠,成型工艺容易控制,保证了塑件质量。     

塑料盒模具型腔的数控加工

以一塑料盒注射模的设计与型腔的数控加工为例,详细地描述了运用CAD/CAM软件进行注射模设计和数控加工的工艺步骤及注意事项,缩短了模具制造周期,提高了模具的质量、尺寸精度和生产效率。     

定型模内塑料异型材冷却过程的数值模拟

定型模是挤出模具的重要组成部分,采用数值模拟方法研究定型模内塑料异型材的冷却过程,可以指导定型模冷却系统的设计。本文基于传热学基本原理,分析了定型模内型材冷却过程数值模拟的初始条件和边界条件,并利用大型有限元工程分析软件ANSYS完成了型材冷却过程的数值模拟,从而证明了数值模拟用以研究型材冷却过程的有效性。     

车灯面罩二次分型注射模设计与CAE分析

介绍了车灯面罩注射模结构,利用Moldflow软件对塑件进行了浇口位置分析和流动分析,设计了合理的二次分型和内外抽芯机构、冷却系统和顶出系统等,达到了预期目的和要求。     

绝缘子压缩模设计

阐述了原模具生产时的弊端,介绍了一副新型压缩模结构,新模具采用竖直放置,两哈夫块分型,制品脱模顺利、无拉伤,质量得到了保证,降低了废品率,减轻了工人的劳动强度,对同类型的制品成型具有一定的参考作用。     

基于CAE分析的底座注射模设计

分析了塑料天线底座的结构特点,使用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统、冷却系统。在模拟分析的基础上运用Pro/E软件完成了模具设计。模具采用潜伏式浇口、提升装置的抽芯机构及合理的冷却系统,模具结构合理。