滚珠丝杠精磨误差的实时补偿与控制

介绍滚珠丝杠精磨误差的实时测量、补偿和控制的原理和方法。由直线感应同步器尺及数显表和微机数据处理与控制系统实现了对滚珠丝杠精磨过程误差的在线精密测量,并由计算机控制补偿机构对磨削过程的误差进行实时补偿。     

滚珠丝杠维修策略与误差补偿研究

在工程实际维修过程中,针对备件短缺的常见问题,以FANUC Oi Mate-TB的数控车床维修滚珠丝杠为研究对象,结合工厂实际采用修配法更换不同螺距、不同螺旋旋向和不同长度尺寸的滚珠丝杠,并设定了轴旋转方向、柔性齿轮比参数和采用锁紧式联结轴套加长轴的长度至满足要求.采用XL-80型激光干涉仪检测了机床X/Z轴反向间隙、...     

误差输入前馈补偿控制方法及其在滚珠丝杠磨削中的应用

为提高精密滚珠丝杠磨削精度，在激光反馈螺纹磨床误差补偿系统中提出了一种误差输入前馈补偿控制方法。理论分析表明，该方法能显著提高系统的控制精度，改善系统的动态性能。该方法应用于滚珠丝杠磨削中，使加工精度得到明显提高。     

巨型滚珠丝杠的制造

滚珠丝杠作为一种高效率、高精度、高刚度的传动功能部件,其应用范围遍及各个行业。目前,我国已有滚珠丝杠制造厂十余家,可以制造5m以内各种内、外循环系列、精度达C、D级(JB3162.2-82)的滚珠丝杠,但对于重型机械及专用设备需要的,长度大于5m的巨型滚珠丝杠,由于没有相应长度的丝杠磨床,还不能制造。制造巨型滚珠丝杠,应采用整体磨削工艺,不可以象制造梯形螺纹丝杠那样,采用分段制作,最后联结的方法。因为梯形螺纹丝杠副在运转时,螺母与丝杠之间的接触是面接触,对联接处不受影响,而滚珠丝杠副则不同,螺母与丝杠之间,通常有2～4列钢     

滚珠丝杠AutoCAD自动化系统开发的研究

基于ActiveX Automation技术,以VBA为开发工具对AutoCAD进行了二次开发;研制出滚珠丝杠CAD自动绘图系统,实现了设计绘图一体化;提高了绘图的品质和生产效率.     

滚珠丝杠副临界转速研究

针对高端装备制造业对滚珠丝杠副转速不断增长的要求,研究了滚珠丝杠副临界转速问题。基于转子动力学理论,根据滚珠丝杠副的运行机理,建立了滚珠丝杠副轴系单元力学模型,运用分布质量模型的Riccati传递函数矩阵法,展开对滚珠丝杠副临界转速问题的研究,进而得出滚珠丝杠副在高速运转过程中,临界转速随螺母移动变化情况。     

滚珠丝杠的选用与校核

论述了机床在数控改造和维修过程中选用滚珠丝杠的注意事项，以及对选定的滚珠丝杠进行校核的内容和方法。     

影响待测物面测量误差的因素及补偿

分析被测物面对激光三角法测量技术的影响,从原理、位移传感器的非线性补偿、被测表面倾角、被测表面特征(颜色、粗糙度、光泽)几方面分析误差产生的原因。探讨各因素的误差补偿方法,对传感器进行非线性误差标定,测量出其非线性误差曲线图;使用标注件标定激光头本身倾角误差,对绘制倾角误差测量结果做曲线拟合;对被测件表面的颜色处理;在非特定条件下,可以忽略表面光泽度和粗糙度;最后综合上述过程,得出测量结果。该方法提高了测量精度。对于小型机电,电子产品外形反求测量,提高其生产过程中的测量精度,具有一定指导作用。     

非调制双色红外测温误差实时补偿方法研究

针对环境温度变化对双色红外测温准确度的影响,基于双色比色红外测温原理,分析了非调制双色红外测温的误差来源,提出一种新的快门式非调制双色红外测温方法。在光路中增加快门及其控制模块,控制快门闭合,将测得系统偏移作为补偿项,补偿实际测温时因温度变化给测量带来的误差。仿真结果表明,在600～1 100℃的测温范围内,长时间使用的无快门非调制红外双色测温的精度严重劣化,而快门式非调制双色红外测温的准确度大幅提高,可达到±0.5%。     

三维空间定位精度的高效测量与补偿及校验

介绍数控机床三维空间定位精度测量、补偿和校验的一种高效、精确的方法。通过激光多普勒干涉仪,运用矢量原理和多步测量的方法,通过四次调整测量就可以获得机床的12项误差元素,根据测量出的误差数据可以生成误差补偿代码并用于误差补偿以提高机床三维空间定位精度,最后通过实例验证该测量方法的准确性及高效率。     

超声物位检测系统中的误差来源及补偿方法

本文阐述了超声波物位测量技术中影响测量精度的因素．对造成测量误差的原因——进行了分析，并且讨论了相应的补偿方法。     

一种基于信号补偿的频率测量方法

提出一种通过对被测信号脉宽进行补偿处理以提高频率测量精确度的方法。采用多路单稳态脉冲信号作为补偿信号分别对被测信号脉宽补偿,各组补偿信号脉宽均匀递增且增量总和为一个基准信号周期,选取被测信号补偿后对应的基准信号计数值跳变时刻前后相邻的2组补偿信号脉宽平均值作为理想补偿信号脉宽,最后根据补偿后被测信号和理想补偿信号脉宽获得被测信号的频率。误差分析和测量不确定度评定表明该方法测量精确度由相邻补偿信号间的脉宽增量决定。实验数据证明该方法在保证测量速度的同时有效减小了频率测量中固有的1个基准信号周期的测量误差。     

制动主缸补偿孔位置检测误差分析与补偿

针对当前制动主缸补偿孔检测效率低、精度低、成本高等技术现状,提出了一种集光、机、电于一体的高性能精密检测系统,分析了该系统所涉及的补偿孔几何中心位置检测误差并进行补偿。通过对误差来源的分析,揭示了制动主缸补偿孔位置检测过程的误差解算方法。基于该解算方法,利用增量式误差补偿方法构建了误差补偿模型,并进行补偿孔检测与误差补偿实验。实验结果表明,系统竖轴误差对补偿孔直径检测数据的影响较小,而对补偿孔位置检测数据的影响则由补偿孔与基准面的相对位置决定。补偿孔与基准面距离越远,误差越大。实验数据显示,在型号为ZDZG-20.64的被试件中,被测补偿孔位置精度分别提高0.05 mm和0.254 mm;在型号为ZDZG-22.2的被试件中,被测补偿孔位置精度分别提高0.044 mm和0.072 mm。该误差模型及补偿方法能够有效提高制动主缸补偿孔的检测精度。     

基于模糊PID算法的远程液位控制系统

针对实时液位控制对象,提出了一套远程控制系统,并结合模糊PID控制算法,介绍了其电路组成和设计原理,实现了对远程液位系统的监视和控制功能.本系统的研究成果是实时控制与无线传输结合的重大进步,实现了远程控制功能,具有广阔的推广应用前景.     

电动舵机减速器扭矩测量误差分析与补偿

减速器的扭矩输入输出特性是衡量电动舵机性能的重要指标.在测量实验中,由于机械安装,轴承摩擦和电机驱动器非线性等原因造成的误差会折算到扭矩测量结果中,导致扭矩测量误差并降低精度.以减速器为研究对象,通过动态方程建立电动舵机系统的数学模型,提出将扭矩测量误差进行分离,令机械安装与轴承摩擦作为已知的系统误差,最终得到电机驱动器误差的观点,采用基于最小二乘的曲线拟合算法,对实测静态和动态数据进行预处理从而对扭矩测量误差进行补偿.实验结果说明此方法能够补偿电机驱动器非线性引入的测量误差从而提高测量精度.     

基于矢量补偿技术精密测量三维空间曲面及逆向工程

为使测量机完成空间旋转曲面及3D轮廓面的测量,提出等分度测量法及等距测量法。关闭测针半径补偿按技术要求测量空间曲面上4个测量点,利用其中3个测量点在空间曲面上建立投影面为"正三角形"的"微型三角形",另一个测量点的投影在该正三角形中为重心点,以该测针中心坐标为其测量目标点,即方法1;也可以计算出该"微型三角形"的重心坐标为测量目标点,即方法2。应用向量计算该"微型三角形"法矢量,启动测针半径补偿做该空间轮廓的精密测量;用标准球作3D实验探讨"正三角形高"的取值;应用DEAPPL语言设计程序,一次性快速完成空间曲面上4条曲线的测量及其8个数据文件的生成,该文件组可应用于逆向工程、计量检定及曲面的分析研究和改进。按上述方法设计的程序经标准球实验,测量精度可达平均偏差0.001 mm以内,对应标准偏差在0.002 mm以内,能广泛用于高速烟机设计中对空间旋转曲面或3D轮廓面的测量及制造;在我国制造行业,能完成对叶片、叶轮的测试和反求,并为三维空间曲线面的测量提出一种新方法。     

曲轴连杆颈圆度在线检测与补偿研究

研究了一种适用于切点跟踪法磨削曲轴的圆度在线检测与补偿方法,针对连杆颈偏心运动特征提出基于V形基准块、自适应伸缩随动支撑架的圆度检测机构,以自适应支撑架的被动伸缩与摆动抵消连杆颈检测过程偏心运动,实现V形基准块上测量探头与连杆颈的连续、可靠接触.从运动学角度分析了检测过程探头测量角的变化规律,并通过V形基准测圆法微变等效模型求解连杆颈圆度数据.基于切点跟踪法曲轴磨削运动模型建立了连杆颈圆度偏差补偿函数,继而实现连杆颈圆度偏差的在线测量与实时补偿.圆度检测机构几何模型的仿真结果与理论分析相一致,实验室构建的测量装置样机以及曲轴磨削试样检测数据验证了所研究圆度在线检测与补偿方案的正确性和有效性,表明其在曲轴精密磨削应用中具有良好应用前景.